Инструкция по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства




НазваниеИнструкция по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства
страница5/9
Дата публикации06.08.2013
Размер1.43 Mb.
ТипИнструкция
zadocs.ru > География > Инструкция
1   2   3   4   5   6   7   8   9

2.2.22. Собранный аппарат считается исправным, если:

а) толщина стенки горловины корпуса не менее 10 мм;

б) отсутствуют изломы и трещины в деталях аппарата;

в) при нагрузке 400 кН (40 тс) сжатие аппарата не более 35 мм.

При монтаже аппарата на вагоне упорная плита должна иметь толщину не менее 55 мм; высота аппарата от опорной плоскости плиты, контактирующей с торцом хвосто­вика автосцепки, в средней части до опорной плоскости корпуса аппарат должна быть 622—625 мм.

Постановка аппарата на вагон допускается с тяговым хомутом без трещин и ранее выполненных заварок, со сроком эксплуатации не более 5 лет, при этом толщина пе-ремычки в отверстии для клина должна быть не менее 53 мм. толщина тяговой поло­- сы — не менее 24 мм, а износы боковых поверхностей головной и задней опорной части хомута — не более 3 мм.

2.2.23. О неисправных аппаратах уведомляется владелец вагона или указанное им специализированное предприятие.

Снятые по неисправности аппарата 73ZW могут быть заменены аппаратами Ш-2-В, ПМК-110А, ПМК-110К-23, при этом предохранительные планки на стенках хреб­товой балки вагона должны быть очищены от смазки.

44

2.2.24. Перед постановкой аппарата в тяговый хомут он должен быть сжат, между
монтажной плавкой и приливом корпуса должны быть установлены дистанционные
вкладыши высотой 18 мм и диаметром 16—20 мм.

Аппарат 73ZW устанавливают на подвижной состав, имеющий ударную розетку, обеспечивающую расстояние от упора головы автосцепки до упора розетки не менее 110 мм (при касании торцом хвостовика автосцепки упорной плиты).

Поглощающий аппарат ЦНИИ-Н6

  1. При поступлении подвижного состава в ремонт выполняются работы, ука­-
    занные в пп. 2.2.1.

  2. Снятый при ремонте подвижного состава (кроме капитального ремонта) по-­
    глощающий аппарат не подлежит разборке если:

а) выход конуса (расстояние между торцом конуса и горловиной аппарата) не ме­-
нее 28 мм:

б) зазор между горловиной и основанием не менее 32 мм;

в) толщина стенки горловины в зоне контакта с клином не менее 14 мм;

г) общая длина аппарата не менее 568 мм;

д) отсутствуют трещины или изломы в деталях аппарата;

е) отсутствует даже легкое покачивание деталей аппарата, что определяется удара­-
ми молотка по ним;

ж) габариты аппарата соответствуют требованиям проверки шаблоном 83р (см. рис.
2.43).

При несоответствии хотя бы одному из указанных выше требований аппарат должен быть разобран и отремонтирован.

2.2.27. Допускаются к сборке:

а) горловина с толщиной стенок не менее 16 мм;

б) фрикционные клинья с толщиной стенок по краям не менее 17 мм (см. рис. 2.44);

в) нажимной конус с износом не более 3 мм (см. рис. 2.45); при проверке шабло­-
ном 611 конус должен быть доставлен на круглую плиту толщиной 35 мм и диамет­-
ром 164 мм;

г) нажимная шайба с износом не более 5 мм;

д) большие пружины (горловины и основания) высотой не менее 210 мм;

е) внутренняя пружина фрикционной части и большие (верхние) угловые пружины
высотой не менее 188 мм;

ж) малые (нижние) угловые пружины высотой не менее 86 мм. Излом оттянутого
конца пружины на длине не более 1/3 длины окружности не служит причиной бра­-
ковки пружины;

45

з) основание или горловина корпуса с износом опорных мест для пружин не более 2 мм;

и) основание с отверстиями для стержней диаметром не более 71 мм;

к) стержень, у которого длина утолщенной цилиндрической части не менее 48 мм и диаметр не менее 60 мм;

л) стяжной болт с износом не более 5 мм и длиной нарезки не более 35 мм.

Детали поглощающего аппарата с размерами, не соответствующими указанным нормам, ремонтируют или заменяют новыми,

  1. Для предотвращения перекоса горловины и основания при сборке аппарата
    угловые пружины должны быть подобраны так, чтобы разница высот их в свободном
    состоянии в комплекте не превышала 2 мм.

  2. Габаритные размеры отремонтированного и собранного аппарата должны
    быть проверены проходным шаблоном 83р.

Поглощающие аппараты Р-2П и Р-5П

с резинометаллическими элементами

2.2.30. Поглощающие аппараты Р-2П и Р-5П считаются исправными и их допус­кается устанавливать на пассажирский подвижной состав при капитальном и депов­ском ремонтах, если:

а) нет трещин и изломов ни в одной из деталей аппарата;

б) износы корпуса, нажимной и промежуточной плит аппарата Р-2П не более 5 мм,
износы корпуса-хомута и промежуточных плит аппарата Р-5П не более 5 мм, толщи­-
на перемычки под клин корпуса-хомута аппарата Р-5П не менее 50 мм;

в) на резинометаллических элементах нет наружных повреждений (надрывов, вы-
рывов). Допускается местное отслоение резины от краев арматуры на глубину не бо-­
лее 50 мм (при наличии надрывов, вырывов или отслоения резины на глубину более
50 мм резинометаллические элементы должны быть заменены);

г) резинометаллические элементы плотно прижаты к нажимной плите и основанию
корпуса у аппарата P-2П и к упорной плите и основанию корпуса-хомута у аппарата
P-5П

д) начальное сопротивление при сжатии аппарата на прессе составляет 20—50 кН
(2—5 те) для аппарата Р-2П и 20—110 кН (2—11 тс) для аппарата Р-5П;

е) габаритные размеры аппарата Р-2П соответствуют шаблону 83р (см. рис. 2.44);

ж) не истек гарантийный срок резинометаллических элементов (4 года).

2.2.31. При капитальном ремонте должен быть проверен ход поглощающих аппара­тов при соответствующем усилии. Ход у аппарата Р-2П при усилии 600 +50 кН (6О+5 тс) должен составлять 50—65 мм, а у аппарата Р-5П при усилии 800 +50 кН (80+5 тс) — 60— 75 мм.

46


  1. Аппараты, удовлетворяющие требованиям пп. 2.2.30,2.2.31, разборке не
    подлежат.

  2. Аппараты, не удовлетворяющие требованиям, указанным в пп. 2.2.30,2.2.31
    настоящей Инструкции, подлежат разборке. Резину всех резинометаллических эле­-
    ментов подвергают проверке на твердость, которая должна составлять 65—80 единиц
    по Шору. Элементы, не обладающие указанной твердостью, заменяют на исправные.

  3. Заусенцы и края вмятин на металлических деталях; образовавшиеся в про­-
    цессе эксплуатации, должны быть зачищены.

  4. Металлические части аппарата должны быть окрашены черной краской.

  5. Аппараты должны храниться в местах, защищенных от прямого солнечного
    света, от контакта с горюче-смазочными материалами и другими веществами, разъе-
    дающими резину. При погрузке и разгрузке не допускается сбрасывать аппараты во
    избежание повреждения резинометаллических элементов.

  6. Аппараты Р-2П устанавливаются на подвижной состав с ударной розеткой,
    обеспечивающей расстояние от упора головы автосцепки до розетки не менее 70 мм
    и не более 75 мм, а Р-5П — не менее 80 мм (при касании торцом хвостовика авто­-
    сцепки упорной плиты).

2.3. ТЯГОВЫЕ ХОМУТЫ Тяговый хомут автосцепки СА-3

2.3.1. Тяговый хомут считается годным если:

а) толщина перемычки со стороны отверстия для клина не менее 50 мм;

б) нет трещины на тяговых полосах; разрешается вырубать и оставлять без заварки
поверхностные трещины глубиной не более 3 мм с плавным выводом разделок на ли­-
тейную поверхность, если они не расположены на тяговых полосах;

в) взносы тяговых полос не более 3 мм. а боковых поверхностей головной и задней
опорной части — не более 5 мм:

г) хомут отвечает требованиям проверки шаблонами 920р-1 и 861р-м.

2.3.2. Перемычку отверстия для клина тягового хомута наплавляют, если ее толщи­-
на менее 50 мм. Наплавку выполняют со стороны отверстия для клина с таким расче-­
том, чтобы после обработки толщина перемычки была не менее 58 мм и не более 61
мм. После наплавки и обработки отверстия проверяют проходным шаблоном 861 р-м.
Хомут негоден, если шаблон не проходит через верхнее отверстие (рис. 2.49, а)

47

или через нижнее отверстие (рис.2.49, б) для клина. Если шаблон проходит через оба отверстия (рис. 2.49Г в), то хомут исправен.



Рис. 2.49. Проверка отверстий для клина в тяговом хомуте шаблоном 861 р-м

  1. Длину хомута т. е. расстояние от передних кромок отверстий для клина до
    опорной поверхности корпуса поглощающего аппарата, проверяют шаблоном 920р-1,
    который плотно прижимают к передним кромкам отверстий для клина (рис. 2.50, а).
    Если толщина перемычки находится в пределах 58—62 мм, но длина тягового хомута
    не отвечает требованиям проверки шаблоном 920р-1, то должна быть произведена
    наплавка поверхности в месте опоры корпуса поглощающего аппарата с последую­-
    щей проверкой тем же шаблоном. Зазор а, определяемый перемещениями движка,
    допускается не более 3 мм при выпуске из капитального ремонта и не более 5 мм при
    остальных видах периодического ремонта подвижного состава.

  2. Высоту проема в головной части хомута проверяют шаблоном 920р-1, кото­-
    рый перемещают, плотно прижав к тяговой полосе (рис. 2.50, б), Проходной вырез
    полосы этого шаблона должен проходить мимо проверяемого места, а непроходной
    не должен. Если это условие не выполняется, то изношенные места необходимо на­
    плавить с последующей обработкой.

Для проверен высоты проема после ремонта в головной часта хомута (рис. 2.51) шаблон 861 р-м вставляют в отверстия для клина в хомуте и фиксируют в трех точ­- ках: опорными выступами - на стенках отверстий для клина, а опорной планкой - на нижней поверхности проема. Затем подвижную часть шаблона подводят до сопри­косновения контролирующей опоры 7 с потолком проема и закрепляют винтом.

48



Рис. 2.50. Проверка длины тягового хомута (а) и высоты потолка проема в голов-

ной части тягового хомута (б) шаблоном 920р-1



Рис. 2.51. Проверка высоты проема тягового хомута (после ремонта)

шаблоном 861 р-м

Высота проема тягового хомута после ремонта соответствует норме, если стрелка

находится в пределах проточки 2.

2.3.5. Тяговые хомуты устаревшей конструкции (отлитые до 1950 г.) ремонт не

подлежат и изымаются из эксплуатации.

49

2.3.6. Болт, поддерживающий клин тягового хомута, заменяют новым при износе по диаметру более 1 мм при капитальном ремонте и более 2 мм — при остальных видах периодического ремонта подвижного состава. Длина болта должна быть 145±3 мм.



Рис. 2.52. Типовое крепление клина тягового хомута

2.3.7. Для надежного запирания болтав, поддерживающих клин тягового хомута,
должно быть обеспечено их типовое крепление (рис. 2.52).

Чтобы поддерживающие клин болты не могли подняться выше козырька хомута, под головку болта устанавливают запорную планку б, которую затем разгибают до упора в нижнюю тяговую полосу хомута. Под гайки 2 болтов ставят запорную планку 3, которую после затяжки гаек и постановки проволоки 1 длиной 120 мм загибают на грани гаек. Вместо проволоки допускается ставить стандартные шплинты диаметром 5 мм. В целях повышения надежности крепления клина к приливу приваривают стен­ки 4 и через отверстия в них пропускают проволоку 5 диаметром 5 мм, концы кото­рой загибают под углом не менее 90°.

Клин тягового хомута поглощающего аппарата III-6-TO-4, не имеющий ограничи­тельных буртиков, устанавливают на специальную планку, через отверстия в которой пропускают поддерживающие болты, закрепляя их от выпадания, как указано выше. Головки и торцы болтов окрашивают белой краской.

2.3.8. Нарезка болта не должна выходить на его часть, расположенную между уш­-
ками тягового хомута.

2.3.9. Ремонтировать болты, поддерживающие клин, не разрешается.

50

Тяговый хомут автосцепки СА-ЗМ

2.3.10. Высота а проема в головной части хомута (рис. 2.53) допускается не более 191 мм. Изношенные поверхности наплавляют и затем обрабатывают с доведением высоты проема до 185—186 мм.




Рис. 2.53. Тяговый хомут автосцепки СА-ЗМ
2.3.11. Диаметр d отверстия для валика допускается не более 97 мм. Изношенные
стенки отверстий наплавляют с последующей обработкой и доведением диаметра до
92мм. Разрешается растачивать отверстия и запрессовывать в них втулки с наружным диаметром 102 мм.

2.3.12. Длина б хомута, т.е. расстояние от опорной поверхности корпуса погло-­
щающего аппарата до передних кромок отверстий для валика, допускается не более
812 мм. После наплавки и обработки изношенных мест длина должна быть 806—809 мм.

2.3.13. В остальном тяговый хомут автосцепки СА-ЗМ должен отвечать требовани­-
ям, которые предъявляются к хомуту автосцепки СА-3.

2.3.14. Для равномерного износа тяговых полос и поверхностей проема разрешает­-
ся перевертывать хомут неизношенной тяговой полосой вниз, если отверстия для ва­-
лика были отремонтированы согласно п. 2.3.11 настоящей Инструкции.

51
^ 2.4. КЛИН, ВАЛИК ТЯГОВОГО ХОМУТА, УПОРНАЯ ПЛИТА, ПЕРЕДНИЕ И ЗАДНИЕ УПОРЫ, ПОДДЕРЖИВАЮЩАЯ ПЛАНКА

2.4.1. Клин тягового хомута считают негодным при наличии одного из следующих дефектов:

а) трещина независимо от ее размера и места расположения;

б) ширина а (рис. 2,54) в любом сечении менее 90 мм при капитальном ремонте и
менее 88 мм при остальных видах периодического ремонта подвижного состава;



Рис. 2.54. Клин тягового хомута

в) толщина б менее 28 мм в наиболее изношенном сечении (толщина клина в мес­тах облегчения не контролируется, облегчающая выемка допускается только со сто­роны буртика);

г) изгиб более 3 мм;

д) высота ограничительных буртиков менее 15 мм;

е) высота клина менее 305 мм.

Клин тягового хомута, не имеющий буртиков (для аппарата Ш-6-ТО-4), считают негодным при наличии какого-либо из дефектов а -г.

Ремонтировать неисправный клин тягового хомута не разрешается.

  1. Упорная плита считается негодной, если толщина ее в средней части менее 55
    мм при капитальном ремонте и менее 53 мм при остальных видах периодического
    ремонта подвижного состава. Плита с трещиной подлежит замене. После ремонта
    толщина штаты должна быть 58—59 мм,

  2. Износ или перекос опорных поверхностей упоров хребтовой балки не более 3
    мм допускается оставлять без исправления. Поверхности с большим износом должны
    быть восстановлены наплавкой с последующей обработкой. Вместо наплавки разре­-
    шается приваривать планки соответствующих размеров при износе более 5 мм.

52

Расстояние между передними и задними упорами должно быть в пределах 622— 625 мм, между боковыми гранями упорных поверхностей (в направлении между стенками хребтовой балки) не менее 205 мм и не более 220 мм у передних упоров и не менее 165 мм и не более 220 мм у задних.

2.4.4. Крепление поддерживающей планки осуществляется восемью болтами диа­-
метром 22 мм с гайками, контргайками и шплинтами. Допускается постановка десяти
болтов диаметром 20 мм.

Износ поддерживающей планки по толщине допускается не более 4 мм. Изношен­ную сверх этого поверхность восстанавливают наплавкой с последующей обработкой. Заварка трещин в поддерживающей планке не допускается.

2.4.5. Валик тягового хомута, упорная плита, вкладыш и поддерживающая планка
автосцепки СА-ЗМ (рис. 2.55) признаются негодными при наличии в них трещин не­
зависимо от величины и места расположения или одного из следующих дефектов:



Рис. 2.55. Детали упряжного устройства автосцепки СА-ЗМ

а) у валика 1 диаметр d в любом сечении менее 87 мм или изгиб более 2 мм. Ремон­-
тировать валик тягового хомута не разрешается;

б) в упорной плите 2 толщина ^ 6 менее 44 мм. Плиту с износом более допускаемого
восстанавливают наплавкой с доведением толщины до 48—49 мм;

в) у вкладыша 3 толщина а менее 44 мм. Вкладыш с износом более допускаемого
восстанавливают наплавкой с доведением толщины до 47 — 48 мм;

г) у поддерживающей планки 4 износ более 3 мм. При износе более 3 мм изношен­-
ные места восстанавливают наплавкой и обрабатывают заподлицо с неизнашиваемой
поверхностью.
53

2.5. ДЕТАЛИ ЦЕНТРИРУЮЩЕГО ПРИБОРА Детали центрирующего прибора автосцепки СА-3

Ударная розетка

2.5.1. Опорные места для головок маятниковых подвесок проверяют в розетке гpy-зового типа шаблоном 776р. в розетке пассажирского типа — шаблоном 779р.

При проверке шаблон устанавливают в корпусе розетки так, чтобы его мерительная планка 7 (рис. 2.56. а), являющаяся проходной частью, прошла сквозь прямоуголь­ное отверстие для маятниковой подвески, а верхняя часть 2 с коническим основанием легла на места опоры головки подвески, которые предварительно должны быть хоро­-шо зачищены.



Рис. 2.56. Проверка опорных мест для маятниковых подвесок в розетке шаблонами 776р и 779р

Ударная розетка считается годной, когда нижняя кромка прямоугольного отверстия для маятниковой подвески располагается в пределах толщины мерительной планки 1 (рис. 2.56, б). Розетка подлежит ремонту, если мерительная планка не доходит до кромки прямоугольного отверстия или целиком выходит из прямоугольного отвер­-стия (рис. 2.56. в, г).

Местные износы на корпусе розетки (от соприкосновения с центрирующей балоч-кой и корпусом автосцепки) глубиной до 5 мм разрешается оставлять без наплавки с плавным выводом на литую поверхность.

54

Центрирующая балочка

2.5.2. Центрирующая балочка с трещинами, изгибами или взносами должна быть отремонтирована или заменена новой.

Заварка трещин и балочке допускается при условии, что после их вырубки рабочее сечение балочки уменьшится не более чем на 25%.

Место опоры хвостовика автосцепки на баночке ремонтируют, если высота сечения менее 57 мм для баночки центрирующего прибора грузового типа и менее 160 мм для балочки пассажирского типа.

Балочки с изгибом более 3 мм в средней части или у опорных поверхностей для го­ловок маятниковых подвесок выправляют.

Опорные поверхности крюкообразных опор для головок маятниковых подвесок проверяют у балочск центрирующего прибора грузового типа шаблоном 777р-м, у ба-лочек пассажирского типа — шаблоном 780р-м. При проверке шаблон 777р-м или 780р-м устанавливают основанием на опорную плоскость балочки, а боковые скобы плотно прижимают к крюкообразным опорам (рис. 2.58). Если стрелки располагаются в пределах прорезей шаблона, балочка годна к дальнейшей эксплуатации.

Скобой с вырезом (57±0,1) мм контролируют допускаемую высоту балочки в сред­ней части. Если скоба входит полностью в центральной части балочки (на глубину 15 мм), то балочка по высоте подлежит наплавке (в месте опоры хвостовика автосцепки) и последующей обработке.

55


Рис. 2.57. Проверка центрирующей баночки шаблоном 777р-м или 780р-м

После ремонта изношенных поверхностей крюкообразные опоры со стороны про­резей для маятниковых подвесок должны быть закруглены (радиус закругления 3—5 мм), расстояние а должно быть не менее 35 мм. При расстоянии а менее 35 мм допус­кается применять балочки с перемычками между крюкообразными опорами, препят-ствующими выходу маятниковых подвесок из-под крюкообразных опор при подъеме автосцепки до упора в розетку.

Маятниковая подвеска

2.5.3. Маятниковые подвески грузового типа должны быть проверены шаблоном 778р. пассажирского типа — шаблоном 781р.

Маятниковая подвеска считается исправной, если она отвечает требованиям про­верки шаблоном 778р (рис. 2.58) или 781р:

56



Рис. 2.58. Проверка маятниковой подвески шаблоном 778р или 781р

а) по толщине в любом месте стержень не проходи в непроходной вырез а шабло-­
на (положение 7);

б) по длине стержень проходит через проходную часть б (положение II); шаблона и
не проходи через непроходную часть в. проверка производится с обеих сторон голо-

вок подвески;

в) верхняя (широкая) головка подвески проходит в широкий прямоугольный вырез г шаблона (положение III), а нижняя (узкая) головка проходит в узкий прямоугольный

вырез д;

г) верхняя и нижняя головки подвески не проходят по длине в непроходной вырез е

шаблона (положение IV);

д) верхняя головка подвески по ширине не проходит в непроходной вырез ж шаб­-
лона (положение V), а нижняя головка не проходит в непроходной вырез з.

2.5.4. Заварка трещин в маятниковых подвесках не допускается. Изношенные места восстанавливают наплавкой с последущей обработкой и проверкой шаблонами 778р или 781р.

57

^ ДЕТАЛИ ЦЕНТРИРУЮЩЕГО ПРИБОРА АВТОСЦЕПКИ С ПОДПРУЖИ­НЕННОЙ ОПОРОЙ ДЛЯ ХВОСТОВИКА

Центрирующая балочка

2.5.5. Подлежат восстановлению наплавкой с последующей обработкой изношен­-
ные поверхности:

а) крюкообразных опор балочки 1 для маятниковых подвесок (рис.2.59) при износе
в месте а более 3 мм;

б) ограничительных выступов б центрирующей балочки при износе по ширине
свыше 4 мм в месте их соприкосновения с поддерживающей плитой;



Рис. 2.59. Детали центрирующего прибора автосцепки с подпружиненной опорой для

хвостовика

в) поддерживающей плиты 2, если ширина в ее выемки превышает 48 мм в месте
соприкосновения с ограничительными выступами;

г) в других местах балочки при износе более 3 мм.

  1. Заваривать трещины в центрирующей балочке и поддерживающей плите
    можно в том случае, если после вырубки трещины рабочее сечение детали уменьша­-
    ется не более чем на 25 %.

  2. Стяжной болт с износом не более 2 мм разрешается оставлять без ремонта.

58


  1. При сборке центрирующего прибора разрешается использовать пружины
    высотой не менее 186 мм, разница по высоте двух пружин должна быть не более 2
    мм.

  2. Маятниковые подвески с расстоянием между головками более 255 мм подле-­
    жат восстановлению наплавкой с последующей обработкой. Заварка трещин в маят­-
    никовых подвесках не допускается.

Детали центрирующих приборов с нестандартным передним упором

2.5.10. Детали центрирующих приборов с нестандартным передним упором (розет­-
кой) на локомотивах и специальном подвижном составе ремонтируют при износе
свыше 5 мм.

^ 2.6. РАСЦВПНОЙ ПРИВОД

2.6.1. Расцепной привод осматривают на месте для определения состояния деталей.
Детали снимают для ремонта при наличии повреждения или при их расположении,
несоответствующем установочному чертежу.

Фиксирующий кронштейн и кронштейн должны быть надежно закреплены двумя болтами диаметром 16 мм с постановкой гайки, контргайки и шплинта 4х25 мм.

2.6.2. Изношенные места фиксирующего кронштейна и кронштейна должны быть
восстановлены наплавкой, если износы нарушают действие расцепного привода или
автосцепки. Трещины, если в каждой детали их не более одной, запаривают, погнутые
детали выправляют.

Расцепной рычаг плоской частью сечением 20x35 мм должен свободно входить в вертикальный паз фиксирующего кронштейна и иметь ограничитель от продольного перемещения.

  1. Цепь со звеньями из прутка диаметром более 9мм или менее 7 мм необходи­-
    мо заменить.

  2. Цепь расцепного привода должна быть соединена с валиком подъемника уд­-
    линенным звеном, которое после соединения сваривают (только в KПA).

Соединительное звено должно изготовляться из прутка диаметром 10 мм и иметь внутренние размеры:

длину не более 45 мм и не менее 35 мм и ширину не более 18 мм и не менее 14 мм.

2.6.5. Если для регулирования длины цепи длина резьбы на регулировочном болте
недостаточна, то количество звеньев должно быть соответственно увеличено или
уменьшено. Регулировочный болт цепи крепят к расцепному рычагу гайкой и контр­-
гайкой с постановкой шплинта.

59

2.6.6. Приборы пневматического привода для расцепления автосцепок из кабины локомотива ремонтируют в сроки и порядком, установленными инструкцией но ре­монту тормозного оборудования локомотивов.

^ 2.7. КЛЕЙМЕНИЕ И ОКРАСКА ОТРЕМОНТИРОВАННЫХ И ПРОВЕРЕННЫХ УЗЛОВ И ДЕТАЛЕЙ АВТОСЦЕПНОГО УСТРОЙСТВА

2.7.1. После ремонта и проверки клеймению подлежат: замок, замкодержатель,
предохранитель, подъемник, валик подъемника, тяговый хомут, валик, клин тягового
хомута, ударная розетка, балочка центрирующею прибора, маятниковые подвески,
упорная плит, корпус поглощающего аппарата, собранная автосцепка, вкладыш и
поддерживающая плита центрирующего прибора.

Места расположения клейм на деталях автосцепного устройства показаны на рис. 2.60. При частичной разборке поглощающего аппарата 73ZW клеймо ставят на боко­- вой поверхности корпуса аппарата.

  1. Клейма набивают на хорошо зачищенных местах деталей, четко обозначая
    номер ремонтного пункта и дату ремонта цифрами высотой не менее 6 мм и глубиной
    0,25 мм (например, 375.05.97); старые клейма должны быть зачищены.

  2. Клейма ставят на деталях автосцепного устройства после ремонта или про­-
    верки в контрольном пункте или отделении по ремонту автосцепки. Устанавливать на
    подвижной состав детали и узлы без клейм не разрешается.

При замене неисправных деталей механизма сцепления новые детали, не бывшие в ремонте и эксплуатации и предназначенные для комплектовки выпускаемых из ре­монта автосцепок, должны быть проверены шаблонами. Если детали соответствуют шаблонам, то на них

60



Рис. 2.60. Детали автсюцшного устройства (заштрихованы места расположения

клейм):

1 — замок 2 — замкодержатель; 3 — предохранитель; 4 — подъемник замка;

5 — валик подъемника; 6 — корпус автосцепки в сборе; 7 — ударная розетка; 8 —
маятниковая подвеска; ^ 9 — клин тягового хомута; 10 —упорная плита: 11— центри­-
рующая балочка; 12 — поддерживающая плита центрирующего прибора; 13
тяговый хомут; 14- вкладыш; 15—поглощающий аппарат Ш-6-ТО-4; 16 — погло-­
щающий аппарат Ш-1 -ТМ, Ш-2-В, ПМК-110А, ПМК-11ОК-23,- 17— погло­-
щающий аппарат 73ZW; 18— валик

наносят клейма контрольного пункта, если не соответствуют, то на них составляется акт-рекламация, предъявляется в установленном порядке заводу-поставщику (при­ложение 4). Новые поглощающие аппараты и автосцепки, поступившие в собранном виде, шаблонами не проверяют и не клеймят.

2.7.4. После проверки детали автосцепного устройства до установки на подвижной состав окрашивают черной краской, за исключением внутренней поверхности зева корпуса автосцепки и деталей механизма Сигнальный отросток замка окрашивают красной краской.

У поглощающих аппаратов окрашивают только наружные поверхности корпуса

61

Запрещается смазывать детали механизма автосцепки и трущиеся части погло­щающего аппарата

^ 2.8. УСТАНОВКА АВТОСЦЕПНОГО УСТРОЙСТВА

2.8.1. При установке автосцепного устройства необходимо, чтобы у вагонов и ло-­
комотивов с поглощающими аппаратами Ш-1 -ТМ, Ш-1 -Т и розеткой, выступающей
от концевой балки на 85 мм, расстояние от упора готовы корпуса автосцепки до гpa-
ни розетки было не менее 70 мм при полностью утопленном положении автосцепки и
не более 90 мм при выдвинутом положении.

Для аппарата Ш-2-Т, устанавливаемого на подвижной состав с розеткой, высту­пающей на 95 мм. эти расстояния должны быть соответственно не менее 110 и не бо­лее 130мм.

Поглощающие аппараты Ш-2-В, Ш-6-ТО-4 ПМК-110А, ПМК-11ОК-23 и 73ZW ус­танавливаются на подвижной состав, имеющий розетку, выступающую от концевой балки на 130 мм. Для этих аппаратов расстояние от упора головы автосцепки до грани- розетки должно быть не менее 120 мм при утопленном положении автосцепки и не более 140 мм при выдвинутом. Такие же требования должны быть выполнены при ус­тановке на указанный подвижной состав аппаратов Ш-1-ТМ (Ш-1-T).

Расстояние от упора головы автосцепки до розетки при установке поглощающих аппаратов на пассажирский подвижной состав должно быть для аппаратов Р-2П и ЦНИИ-Н6 не менее 70 мм при утопленном и не более 90 мм при выдвинутом поло­жениях автосцепки, а для аппарата Р-5П — соответственно не менее 80 мм и не более 100 мм. Указанные в этом подпункте расстояния проверяют, когда аппарат плотно прилегает дном корпуса к задним упорам, а через упорную плиту — к передним упо­рам.

2.8.2. Высоту автосцепки над головками рельсов нагоризонтачьном и прямом уча­
стке пути измеряют с помощью рейки. Эта высота должна соответствовать данным,
указанным в габл, 22.

Основание рейки кладут на обе головки рельсов, а стойку о делениями приклады­вают к литейному шву, проходящему вдоль хвостовика корпуса автосцепки. Бели шов плохо заметен, через середину хвостовика проводят продольную линию. Высоту измеряют в месте выхода хвостовика автосцепки из ударной розетки по передней плоскости центрирующей баночки (рис. 2.61, точка а).

2.8.3. Разница между высотами осей автосцепок по обоим концам вагона, тепловоза
или электровоза (одной секции), вагона электро- или дизель-поезда при выпуске из

62

капитального ремонта должна быть не более 15 мм. а при выпуске из других видов ремонта - не более 20 мм (для грузового вагона - не более 25 мм).

2.8.4. Положение автосцепки относительно горизонтали определяют по разности между значениями ее высоты от головок рельсов до литейного шва, измеренной в двух местах: по линии зацепления и у входа хвостовика в ударную розетку (см.рис. 2.61, точки а и б). Отклонение автосцепки вниз (провисание) допускается у вагонов и локомотивов не более чем на 10 мм, а отклонение вверх – не более на 3мм.



Рис. 2.61. Способ измерения высоты автосцепки над головками рельсов

У вагонов моторвагонного подвижного состава провисание допускается не более

чем на 3 мм, а отклонение вверх - не более чем на 5 мм.
2.8.5. При центрирующем приборе с маятниковым подвешиванием зазор между

верхней плоскостью хвостовика и потолком ударной розетки на расстоянии 15-20

мм от наружной ее кромки должен быть не менее 25 мм и не более 40 мм. а между этой же плоскостью хвостовика и верхней кромкой окна в концевой балке - не менее 20 мм.
При центрирующем приборе с подпружиненной опорой для хвостовика автосцепки

указанный зазор не контролируется.

2.8.6. Автосцепка должна свободно перемещаться из среднего положения в крайнее

от усилия, приложенного человеком, и возвращаться, обратно под действием собст-венного веса. Проверку этого требования выполняют, когда аппарат плотно прилегает дном корпуса к задним упорам, и через упорную плиту к передним упором.

63



Таблица 2.2




Высота оси автосцепки над головками рельсов, мм,




при выпуске из ремонта







Вагонов из деповского; теплово-







зов, электровозов и вагонов электро-

Подвижной состав

Капитального

и дизель- поездов из технического







обслуживания ТО-7, ТО-8;

Грузовые вагоны

1080-1020

1080-1000

Пассажирские вагоны на







тележках:







^ КВЗ-5, КВЗ-ЦНИИ

1080-1030

1080-1020

остальных типов

1080-1020

1080-1010

Рефрижераторные вагоны

1080-1030

1080-1020

Электровозы

1080-1000

1080-990

Тепловозы, тендеры, ди-

1080-1020

1080-1010

зель-поезда серий Д1, ДР1







Вагоны электропоездов







серий Сд, Ср, С р3

1167-1097

1167-1090

Вагоны электропоездов







остальных серий:







промежуточные

1160-1090

1160-1080

головные

1070-1000*

1070-990*
* Значения указаны для автосцепок, расположенных со стороны кабин.

2.8.7. Длина цепи расцепного привода должна быть отрегулирована. Рукоятка рас-
цепного рычага должна укладываться на полочку фиксирующего кронштейна так,
чтобы нижняя часть замка не выступала наружу от вертикальной стенки зева.

Перед регулированием длины цепи предварительно проверяют длину короткого плеча рычага от оси стержня до центра отверстия, которая должна составлять 190+10 мм.

2.8.8. Поглощающий аппарат должен прилегать к задним упорам и через упорную
плиту к передним упорам. Ослабленные заклепки упоров и ударной розетки должны
быть переклепаны, болтовые соединения закреплены.

64

2.8.9. Ограничительную планку или скобу на хребтовой балке (или другое ограни­чительное устройство), предохраняющую тяговый хомут от поднятия и автосцепку от провисания, необходимо заменить, если она погнута или в ней имеются трещины.
1   2   3   4   5   6   7   8   9

Похожие:

Инструкция по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства iconВременная инструкция по техническому обслуживанию и ремонту тормозной...
Общие виды тормозных систем с раздельным торможением тележек и новым тормозным оборудованием для вагонов бункерного типа и других...

Инструкция по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства iconПрайс-лист на услуги по ремонту и техническому обслуживанию автомобилей

Инструкция по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства iconНа выполнение работ по техническому обслуживанию и ремонту офисных...

Инструкция по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства iconРасчет производственной программы и параметров производственного...
Средства неразрушающего контроля для определения технического состояния автосцепного оборудования 35

Инструкция по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства iconУчреждение образования минский государственный колледж электроники
Единичная квалификация: 3-36 03 52 – 51 Электромонтер по ремонту и обслуживанию электрооборудования

Инструкция по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства iconИнструкция по эксплуатации
Настоящая инструкция регламентирует состав и содержание основных работ по оперативному обслуживанию и эксплуатации системы управления...

Инструкция по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства iconРегламентные работы (по видам технического обслуживания)
Перечень услуг (работ) по техническому обслуживанию и ремонту автомототранспортных средств, сертифицируемых в Системе дс ат

Инструкция по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства iconПостановление Правительства РФ от 11. 04. 2001 n 290 "Об утверждении...

Инструкция по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства iconДеятельность по тушению пожаров
Деятельность по монтажу, техническому обслуживанию и ремонту средств обеспечения пожарной безопасности зданий и сооружений

Инструкция по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства iconПрактическая работа по учебной дисциплине “Лицензирование и сертификация...
Разработка методики проверки результата услуг по техническому обслуживанию и ремонту автомототранспортных средств

Вы можете разместить ссылку на наш сайт:
Школьные материалы


При копировании материала укажите ссылку © 2013
контакты
zadocs.ru
Главная страница

Разработка сайта — Веб студия Адаманов