Ремонт корпуса автосцепки




НазваниеРемонт корпуса автосцепки
страница2/4
Дата публикации08.08.2013
Размер0.76 Mb.
ТипРеферат
zadocs.ru > География > Реферат
1   2   3   4

2. Технологическая часть
^ 2.1 Основные неисправности автосцепных устройств в эксплуатации, их причины и выявления
Велико влияние исправного состояния автосцепных устройств на безопасность движения подвижного состава. Не выявленные своевременно износы приводят к саморасцепу автосцепок или падению поврежденных деталей на путь, вызывая угрозу схода подвижного состава с рельсов.

Основными причинами неисправностей автосцепных устройств являются:

-значительные динамические нагрузки, которые особенно велики при торможениях и трогании с места, при маневровых работах, при проходе составом кривых участков пути и сортировочных горок;

-износы из-за постоянного трения деталей друг о друга;

-нарушение технологии изготовления и ремонта;

-большие перепады температур;

-незащищенность деталей от попадания в зоны трения абразивных частиц.

Указанные неисправности приводят к образованию в деталях автосцепных устройств значительных выработок трущихся мест, трещин, отколов, обрывов и изгибов.

Не допускается эксплуатация вагонов, в автосцепных устройствах которых имеются следующие неисправности:

-трещины, изломы, отсутствие деталей; уширение зева и износы деталей, при которых возможен саморасцеп автосцепок;

-высота автосцепки над уровнем головок рельсов более 1080 мм у порожних вагонов, менее 950 мм у загруженных грузовых вагонов, менее 980 мм у пассажирских вагонов;

-разность по высоте между продольными осями сцепленных автосцепок более 100 мм у грузовых вагонов и более 70 мм у пассажирских вагонов, а для пассажирских вагонов курсирующих со скоростью свыше 120 км/ч более 50 мм. Разность между продольными осями автосцепок локомотива и первого груженого грузового вагона более 110 мм, а между локомотивом и первым пассажирским вагоном более 100 мм;

-расстояние от упора головы автосцепки до ударной розетки, имеющей длину выступающей части 185 мм, менее 60 и более90 мм, при укороченных розетках с длиной выступающей части 130 мм и поглощающих аппаратах Ш-2В, Ш-6-ТО-4, ПМК-110А, 73ZW менее ПО мм и более 150 мм, у восьмиосных вагонов менее 100 мм и более 140мм;

-сквозные протертости корпуса поглощающего аппарата, повреждения поглощающего аппарата, вызывающие потерю упругих свойств;

-длинная или короткая цепь расцепного привода;

-зазор между потолком розетки и хвостовиком корпуса автосцепки менее 25 мм;

-повреждение или отсутствие ограничителей у автосцепок вагонов, на которых предусмотрена постановка автосцепок с ограничителями вертикальных перемещений

-неправильная постановка маятниковых подвесок (широкими головками вниз).

Повреждения в деталях автосцепных устройств в эксплуатации выявляют визуально и с использованием шаблонов. При этом обращают внимание на характерные признаки неисправностей.

Трещины находят по следам коррозии, наличию валика из пыли в летнее время, инея в зимнее.

Признаком неисправности является наличие посторонних предме­тов под головками маятниковых подвесок и под хвостовиком автосцепки.

Несоответствие расстояния от упора головы автосцепки до ударной розетки помогает выявить просадку поглощающего аппарата, обрывы тягового хомута, изломы клина тягового хомута, упорной литы или поглощающего аппарата(рисунок 2.1). Провисание автосцепки более 10 мм свидетельствует об изломе клина тягового хомута или верхней полосы (рисунок 2.2).



Рисунок 2.1- Расстояние от упора головки автосцепки до ударной розетки:

a — расстояние больше нормы; б — расстояние меньше нормы



Рисунок 2.2- Провисание автосцепки больше нормы



Рисунок 2.3-Протертости на тяговом хомуте

Наличие полосы с металлическим блеском на тяговом хомуте или на хвостовике автосцепки около центрирующей балочки размером более 100 мм является признаком неисправного поглощающего аппарата (рисунок 2.3).

Изгиб болтов, поддерживающих клин тягового хомута, свидетельствует об изломе клина или обрыве тяговых полос хомута. Излом клина тягового хомута можно выявить по наличию двойного удара при обстукивании. Наличие полосы с металлическим блеском на тяговом хомуте или на хвостовике автосцеп­ки его молотком снизу.

Длина цепи расцепного привода больше нормы, если при постановке рукоятки расцепного рычага на горизонтальную полочку кронштейна замыкающая часть замка выступает за ударную стенку зева автосцепки.

Короткая цепь, если невозможно положить рычаг на горизонтальную полочку кронштейна

Действие предохранителя от саморасцепа проверяют специальным ломиком. При проверке ломик заостренным концом вводят между ударной стенкой зева одной автосцепки и замком другой автосцепки (рисунок 2.4, положение I). Поворачивая выступающий конец ломика, нажимают заостренным концом на замок. Уход замка должен быть не более 20 мм. При этом должен быть слышен четкий металлический стук от удара предохранителя в противовес замкодержателя. Если сверху ввести ломик невозможно, его вводят снизу через грязевое отверстие и нажимают на замок в нижней части (положение Iа).

Если уход замка составляет более 20 мм или он выходит за кромку ударной поверхности малого зуба, то необходимо проверить исправность полочки и предохранителя. Для этого ломик изогнутым концом заводят за выступ замка (положение II) и пытаются вытолкнуть замок из кармана корпуса. Если замок неподвижен или его свободный ход значительно уменьшился, то это означает, что предохранитель соскочил с полочки.

Чтобы проверить замкодержатель, ломик вводят между ударными поверхностями автосцепок сверху или снизу через отверстие корпуса, предназначенное для восстановления сцепления у ошибочно расцепленных автосцепок (положение III), и нажимают на лапу замкодержателя. Если замкодержатель свободно качается, то противовес отломан. Наличие верхнего плеча предохранителя проверяют ломиком, который вводят изогнутым концом в карман корпуса через отверстие для сигнального отростка (положение IV). Упирают ломик в предохранитель и перемещают его к полочке.


Рисунок 2.4- Положение ломика при проверки автосцепки
Если при опускании ломика слышен металлический звук от удара предохранителя о полочку, то верхнее плечо исправно. Если ломик не упрется в полочку, значит она отломана.

Автосцепки концевых и отдельно стоящих вагонов проверяют шаблоном 873. Ширина зева нормальная, если шаблон, приложенный к углу малого зуба, не проходит мимо носка большого зуба (рисунок 2.5, а). Износ малого зуба не превышает нормы, если шаблон соответствующим вырезом не надевается полностью на зуб (рисунок 2.5,б). Расстояние от ударной стенки зева до тяговой поверхности большого зуба в пределах нормы, если шаблон не входит в пространство между ними. (рисунок 2.5,в) Две последние проверки выполняют на расстоянии 80 мм вверх и вниз от продольной оси автосцепки. Толщина замка достаточна, если размер выреза в шаблоне меньше толщины замка.(рисунок 2.5,г) Для проверки предохранителя от саморасцепа шаблон устанавливают перпендикулярно ударной стенки зева так, чтобы он одним концом упирался в лапу замкодержателя, а угольником — в тяговую поверхность большого зуба.

Автосцепка исправна, если замок при нажатии уходит в карман корпуса не менее чем на 7 мм и не более чем на 20 мм (рисунок 2.5,д)

В таком же положении шаблона проверяют удержание замка в расцепленном состоянии. Поворотом валика подъемника устанавли­вают автосцепку в расцепленное положение, а затем валик отпуска­ют. Автосцепка годна, если замок удерживается в верхнем положении, а после прекращения нажатия на замкодержатель отпускается в нижнее положение.



Рисунок 2.5- Проверка автосцепки шаблоном 873
Для проверки разницы по высоте между продольными осями автосце­пок шаблон выступом 1 упирают в замок автосцепки, расположенной выше (рисунок 2.5,е) Если между выступом 2 шаблона и низом замка, расположенной ниже автосцепки, есть зазор, то разность по высоте между продольными осями автосцепок не превышает 100 мм. Износ контура зацепления при растянутых вагонах контролируют пробкой-калибром. Ломик не должен входить своими выступами в соответствующие зазоры (рисунок 2.8). Крестообразная часть ломика имеет размеры (22±0,1) мм для контроля зазора а и (25±0,1) мм для проверки зазора б.

Если ломик проходит в какой-то зазор, необходимо разъединить вагоны и проверить обе автосцепки шаблоном 940 Р.



Рисунок 2.6-Проверка разницы по высоте между продольными осями автосцепок шаблоном 873


Рисунок 2.7- Ломик-калибр для проверки износов в контурах зацепления автосцепок


Рисунок 2.8-Зазоры в контурах сцепления автосцепок, подлежащие проверке ломиком калибром сцепок

^ 2.2 Диагностика автосцепного устройства
Техническая диагностика – это объективное определение фактического технического состояния вагона или его составных частей без разборки с целью прогнозирования возможности его эксплуатации на определённый период или отправки в ремонт.

Исследования различными средствами диагностики подлежащего ремонту вагона позволяют выявить скрытые дефекты, отказы и нарушения регулировки отдельных механизмов ещё на стадии их зарождения, что очень важно для определения оставшегося моторесурса.

Диагностирование автосцепного устройства состоит в том, что сначала проверяют его общую характеристику, а затем выполняют углубленный контроль технического состояния отдельных элементов. При этом учитывают, что несущие части автосцепного устройства, представляющие собой литые или штампованные детали без последующей механической обработки, при неблагоприятном сочетании допусков могут приводить к возникновению значительных (до 50мм) продольных зазоров в упряжи. В результате снижается эффективность действия поглощающего аппарата, и увеличиваются продольные динамические силы в поезде. Кроме того, увеличенные зазоры в элементах автосцепного устройства усиливают ударные взаимодействия и износы деталей.

В настоящее время контроль структурных параметров головы автосцепки выполняют вручную с помощью целого набора шаблонов.

^ 2.3 Технологический процесс автосцепного узла

2.3.1 Ревизия автосцепного устройства
При каждом поступлении вагона в текущий отцепочный ремонт сменный мастер запрашивает у диспетчера депо справку «Картотечные данные о вагоне», по которой определяет пробег вагона. Если пробег вагона составляет 80 тыс. км и более, или после производства планового вида ремонта прошел 1 год, то автосцепному оборудованию провести ревизию со снятием автосцепки с вагона.

При производстве внеплановой ревизии автосцепного устройства:

- корпус автосцепки снимается с вагона и осматривается перемычка хвостовика автосцепки и клин тягового хомута, а также в доступных местах осматривается тяговый хомут и поглощающий аппарат, с целью выявления видимых трещин;

- с помощью кронциркуля производится замер толщины перемычки хвостовика автосцепки на расстоянии 35мм от верхней и нижней плоскости хвостовика.

Толщина перемычки при данном измерении должна быть не менее 44 мм;

- с помощью штангенциркуля ШЦ-1-125-0,1 ГОСТ 166-89 производится замер ширины и толщины клина тягового хомута. Ширина клина в любом сечении должна быть не менее 88мм. Толщина не менее 28мм в наиболее изношенном месте;

- на хвостовике автосцепки, признанной исправной, после проведения внеочередной ревизии на верхней горизонтальной поверхности, на расстоянии не менее 50мм от края отверстия для клина тягового хомута, на защищенном месте набивается буква «Р» (РЕВИЗИЯ), КОД (КЛЕЙМО) предприятия, дата проведения ревизии, шрифтом высотой не менее 6мм и глубиной 0,25мм с последующим заключением в рамку размером 40х40мм, выполненную белой краской. Аналогичный КОД (КЛЕЙМО) дублируется на вертикальной поверхности корпуса автосцепки ниже клейма о плановом виде ремонта;

- данные о проведении ревизии записываются в журнал общей формы.

В журнал записываются следующие сведения:

● дата ревизии;

●номер вагона;

●номер автосцепки;

●пробег вагона;

●роспись мастера (бригадира) текущего отцепочного ремонта.

При повторном поступлении вагонов в текущий отцепочный ремонт и при наличии клейм ревизия автосцепного оборудования не производится.

Автосцепки с выявленными трещинами и толщиной перемычки менее 44 мм отправляют в депо с нанесенной меловой разметкой неисправности и пометкой "тек".

Клинья тягового хомута с наличием трещин подлежат сдачи в металлолом, при несоответствии геометрических размеров клин отправляют в депо для ремонта.

^ 2.3.2 Наружный осмотр автосцепного устройства
При текущем отцепочном ремонте производят наружный осмотр автосцепного устройства и обмер шаблоном № 940Р без снятия с подвижного состава не зависимо от причины отцепки вагона. Снимают только неисправные узлы и детали с заменой их исправными.

При наружном осмотре необходимо проверить:

А) действие механизма автосцепки;

Б) износ тяговых и ударных поверхностей большого и малого зубьев, ширину зева корпуса, состояние рабочих поверхностей замка;

В) состояние корпуса автосцепки, тягового хомута, клина тягового хомута и других деталей автосцепного устройства (наличие в них трещин и изгибов);

Г) состояние расцепного привода и крепление валика подъемника автосцепки;

Д) крепление клина тягового хомута;

Е) прилегание поглощающего аппарата к упорной плите и задним упорным угольникам (упору);

Ж) зазор между хвостовиком автосцепки и потолком ударной розетки;

З) зазор между хвостовиком автосцепки и верхней кромкой окна в концевой балке;

И) положение продольной оси автосцепки относительно горизонтали;

Детали автосцепного устройства, установленные на вагон, имеют клейма контрольного пункта автосцепки ВЧДР: «№, дата ремонта».
^ 2.3.2.1 Корпус и механизм автосцепки

1 Запрещается выпускать вагон в эксплуатацию при наличии хотя бы одной неисправности:

  • наличие трещин не зависимо от места расположения и размера трещины,

  • не отвечает требованиям проверки комбинированным шаблоном 940р,

  • замок автосцепки, отстоящий от наружной вертикальной кромки малого зуба более чем на 8 мм или менее чем на 1 мм,

  • лапа замкодержателя, отстоящая от кромки замка менее чем на 16 мм (у замкодержателей, не имеющих скосов, - менее чем на 5 мм),

  • валик подъёмника заедает при вращении или закреплен не типовым способом,

  • толщина перемычки хвостовика вновь устанавливаемой автосцепки менее 48мм,

  • ограничительный кронштейн автосцепки с трещиной в любом месте, износом горизонтальной полки или изгибом более 5 мм.

2 Неисправную деталь или всю автосцепку заменить на исправную, неисправную – отправить в ВЧДР.

3 Проверить действие механизма автосцепки, износ тяговых и ударных поверхностей большого и малого зуба, ширину корпуса зева, состояние рабочих поверхностей замка комбинированным шаблоном 940р. При неисправностях механизма автосцепки или не соответствие требованиям шаблона 940р механизм автосцепки разобрать и неисправные детали заменить.

3.1 При проверке исправности действия предохранителя замка установить шаблон в зев автосцепки перпендикулярно ударной поверхности так чтобы ребро упиралось в ударную поверхность лапы замкодержателя, а упор шаблона в тяговую поверхность большого зуба, как показано на рисунке 2.11 а, и одновременно нажать рукой на замок, пробуя втолкнуть его в карман корпуса автосцепки. Уход замка полностью в карман корпуса указывает на неправильное действие предохранителя замка. Если предохранитель действует правильно (верхнее его плечо упирается в противовес замкодержателя при нажатии на лапу ребром комбинированного шаблона), то замок должен уходить от кромки малого зуба автосцепки не менее чем на 7 мм и не более 18 мм (измеряется в верхней части замка).

3.2 При проверке действия механизма на удержание замка в расцепленном положении шаблон установить как в пункте 3.1 (рисунок 2.11 б). Затем поворотом до отказа валика подъёмника увести замок внутрь полости кармана и освободить валик, продолжая удерживать шаблон в зеве автосцепки. Если замок опускается обратно вниз, значит механизм неисправен.

3.3 При выявлении возможности преждевременного включения предохранителя замка при сцеплении автосцепок установить шаблон так, чтобы его откидная скоба стороной с вырезом 35 мм нажимала на лапу замкодержателя, а лист шаблона касался большого зуба (рисунок 2.11 в). Автосцепка считается годной, если при нажатии на замок он беспрепятственно уходит в карман на весь свой ход.

3.4 При проверке действия механизма сцепление обратить внимание на положение замка и валика подъёмника. Замок должен находится в нижнем положении (сигнальный отросток не виден).

3.5 При проверке толщины замыкающей части замка приложить шаблон мáлой выемкой к замыкающей части замка, как показано на рисунке 2.12 а. Если шаблон одновременно прилегает к боковым сторонам малого зуба и замка, то замок не годен (тонок).

3.6 При проверке ширины зева автосцепки замок увести внутрь полости кармана с помощью поворота до отказа валика подъёмника. После этого приложить шаблон одним концом к углу малого зуба (рисунок 2.12 б), другим подвести к носку большого зуба (при этом замок утоплен в кармане автосцепки). Если шаблон проходит мимо носка большого зуба в зев, то корпус автосцепки не годен. Проверку производить по всей высоте носка большого зуба.

3.7 При проверке износа малого зуба шаблон приложить большей выемкой к боковой поверхности малого зуба (рисунок 2.12 в). Если шаблон соприкасается с боковой стенкой малого зуба, то автосцепка не годна (рисунок 2.12 г). Проверку выполнять на расстоянии 80мм вверх и вниз от продольной оси корпуса.

3.8 При проверке износа тяговой поверхности большого зуба и ударной поверхности зева установить шаблон как показано на рисунке 2.12 в, так чтобы один конец упирался в ударную поверхность корпуса автосцепки, а другой – в носик большого зуба. Если шаблон проходит в зев (не упираясь концами), то автосцепка не годна (рисунок 2.12 г). Проверку выполнить в средней части большого зуба по высоте на 80 мм вверх и вниз от середины (проверка большого зуба против окна для лапы замкодержателя не проводится).



Рисунок 2.11 – Порядок проверки действия механизма автосцепки.



Рисунок 2.12 – Проверка износов деталей механизма автосцепки комбинированным автосцепки шаблоном 940р.

Валик подъёмника закрепляют болтом М10×90 с гайкой. Под головку болта ставят фасонные шайбы 2, которые загибают на головку болта и гайку . Не типовое крепление не допускается. При несоответствии крепления валика подъёмника конструкторским чертежам заменить на типовое.

Автосцепка в сборе или деталь в отдельности, полученная из депо для установки на вагон, должна соответствовать требованиям деповского ремонта и иметь клеймо о производстве ремонта.

При замене какой-либо детали механизма сцепления или корпуса автосцепки проверить действие механизма сцепления шаблоном 940р (см. п. 3.1-3.4 данного раздела).
^ 2.3.2.2 Тяговый хомут и поглощающий аппарат

1 Не разрешается выпускать вагон в эксплуатацию при наличии хотя бы одной неисправности:

  • трещины, изломы, сквозные протертости тягового хомута,

  • трещины, изломы, сквозная потертость корпуса поглощающего аппарата, повреждения поглощающего аппарата, вызывающие потерю упругих свойств,

  • трещины, изломы деталей поглощающего аппарата, просадка пружины,

  • поглощающий аппарат не прилегает плотно через упорную плиту к передним упорам или к задним упорам,

  • наличие суммарного зазора между передним упором и упорной плитой и между задним упором и эластомерным поглощающим аппаратам (73ZW, 73ZW12, АПЭ-120-И.500, АПЭ-95-УВЗ, АПЭ-120) более 50мм. (При ненормативном расстоянии между передними и задними упорами более 625мм наличие указанных зазоров не является признаком неисправности аппарата),

  • трещины, излом, изгиб более 3мм клина тягового хомута,

  • не соответствие клина тягового хомута геометрическим размерам – ширина в любом сечении не менее 88мм, толщина в наиболее изношенном сечении 28мм (толщина клина в месте облегчения не контролируется, облегчающая выемка допускается только со стороны буртика), высота клина менее 305мм, высота ограничительных буртиков менее 15мм (кроме клина Ш-6-ТО-4, у которого нет ограничительных буртиков),

  • трещины, изломы, изгиб более 2 мм валика тягового хомута автосцепки СА-3М,

  • не соответствие валика тягового хомута геометрическим размерам – диаметр в любом сечении менее 87мм (валик подлежит сдаче в металлолом),

  • не типовое крепление клина или валика тягового хомута, отсутствие какого-либо элемента крепления,

  • тип поглощающего аппарата не соответствует типу розетки, расстояние от ударной розетки до упора головки автосцепки менее допустимого,

  • излом, трещины упорной плиты.

2 Неисправный тяговый хомут, поглощающий аппарат заменить на исправный. При несоответствии расстояний от ударной розетки до упора головки автосцепки автосцепку снять с вагона и произвести осмотр деталей поглощающего аппарата на наличие износов, трещин, отколов.

3 Аппараты с ходом сжатия более 70мм (Ш-2-В; Ш-6-ТО-4; ПМК-110К-23; 73ZW) запрещается эксплуатировать на вагонах с длиной выступающей части розетки 185мм.

4 У эластомерного поглощающего аппарата не допускаются трещины на корпусе, монтажной планке, упорной плите. Не допускается утечка эластомера из эластомерного аппарата. При наличии суммарного зазора между передним упором и упорной плитой и между задним упором и эластомерным поглощающим аппаратам более 50мм – аппарат заменить, при зазоре 5-50мм разрешается следование вагона по установленному маршруту до ближайшего сервисного участка, где эластомерный аппарат будет заменен на аналогичный.

5 Эластомерные аппараты (73ZW, 73ZW12, АПЭ-120-И.500, АПЭ-95-УВЗ, АПЭ-120) разрешается заменять только на аппараты типа Ш-2-В, ПМК-110А или ПМК-100 К23, при этом необходимо удалить смазку с защитных планок хребтовой балки.

6 Осмотреть крепление клина тягового хомута. Не допускается трещины, изломы болтов, длина болта должна быть 145±3 мм. Не допускается не типовое крепление клина тягового хомута.

Типовое крепление клина тягового хомута, для наружного запирания болтов, поддерживающих клин тягового хомута, указано на рисунке 2.13 и 2.14

Под головку болта устанавливается упорная планка 6 (рисунок 2.13), которую затем разгибают до упора в нижнюю тяговую полосу тягового хомута. Под гайки 2 болтов ставят планку замок 3, которую после затяжки гаек и постановки проволоки 1 диаметром 4 мм и длиной 120 мм и загибают на грани гаек. Вместо проволоки допускается ставить стандартные шплинты диаметром 5 мм. В целях повышения надежности крепления клина тягового хомута к приливу приваривают стенки 4 и через отверстие в них пропускают проволоку диаметром 5 мм, концы которой загибают под углом не менее 90º.


Рисунок 2.13 – Типовое крепление клина тягового хомута.


Рисунок 2.14. – Типовое крепление клина тягового хомута Ш-6-ТО-4
Проверить типовое крепление клина тягового хомута аппарата Ш-6-ТО-4 (головки болтов крепления клина тягового окрашены в белый цвет). Клин тягового хомута поглощающего аппарата Ш-6-ТО-4, не имеющий ограничительных буртиков, устанавливают на специальную планку, через отверстия в которой пропускают поддерживающие болты, закрепляя их от выпадения способом, указанным в пункте 5 настоящего раздела. Головки и торцы болтов окрашивают белой краской. Типовое крепление клина тягового хомута для аппаратов Ш-6-ТО-4 показано на рисунке 2.14.

^ 2.3.2.3 Поддерживающая планка
1 Ослабление крепления поддерживающей планки не допускается. Поддерживающую планку крепить восемью болтами диаметром 22мм с гайками, контргайками и шплинтами. Допускается крепление десятью болтами диаметром 20мм с гайками, контргайками и шплинтами. При отсутствии какого-либо элемента крепления – установить.

2 В поддерживающей планке не допускаются излом и наличие трещин. Ремонт сваркой не разрешается.

3 Планку толщиной менее 14 мм заменить.
^ 2.3.2.4 Ударная розетка и упорные угольники
1 Не допускаются неисправности ударной розетки и угольников:

- обрыв или трещина ударной розетки,

- трещины задних или передних упоров, упорных угольников,

- ослабление заклепок, крепящих упоры к хребтовой балке

2 При текущем отцепочном ремонте разрешается ремонтировать ударную розетку сваркой:

- наплавка изношенных опорных мест для маятниковых подвесок,

- наплавка изношенных поверхностей проема розетки,

- наплавка деформированной поверхности ударной части,

- заварка трещин в верхних и нижних углах проёма, не выходящих на привалочную поверхность, с постановкой в двух средних углублениях вставок и обваркой их по периметру,

- заварка трещин во фланце, на ребрах жесткости в верхней ударной части.

3 Отбитые части розетки (откол верхней угловой части ударной розетки в месте постановки маятниковой подвески, откол верхней угловой части ударной розетки, доходящей до оси автосцепного устройства и преходящий на вертикальную часть ребра жесткости) приварить согласно технологической инструкции по сварке передних упоров № 317 ПКБ ЦВ.

Ремонт следует выполнять ручной дуговой с применением прокаленных электродов марки УОНИ-13/45 и УОНИ13/55. Сварочные работы производить на постоянном токе обратной полярности. Для сварки вертикальных швов применять электроды диаметром не более 4мм, а потолочных швов – диаметром не более 3мм.

Для подготовки упорного угольника под сварку рекомендуется применять ацетилено - кислородную резку или пропан - бутано - кислородную резку.

Для ремонта отколов верхней угловой части ударной розетки в месте постановки маятниковой подвески вставки, усиливающие планки и ограничители изготавливаются из стали марки Ст3сп или марок 10,15 и 20 по ГОСТ 1050-88.

Материалом для изготовления заготовок при восстановлении разрушения периметра выступающей за концевой брус части переднего упора и откол верхней угловой части ударной розетки, доходящей до оси автосцепного устройства и преходящий на вертикальную часть ребра могут служить забракованные или запасные упоры соответствующего типа.

4 Местные износы на корпусе розетки (от соприкосновения с центрирующей балочкой и корпусом автосцепки) глубиной до 5 мм разрешается оставлять без наплавки с плавным выходом на литую поверхность.

5 При ремонте ударной розетки, отлитой вместе с передним угольником, и упорных угольников разрешается заваривать трещины, а также наплавлять изношенные поверхности, приваривать отколы согласно п.3 настоящего раздела.

6 При износе упорных угольников, упоров более 5 мм восстановить наплавкой в ручную. Разрешается ручной дуговой сваркой приварить планки соответствующего размера, но не тоньше 5мм.

7 При ослаблении заклепочного соединения крепления упоров к хребтовой балке вагон направить в депо для производства клёпки. Запрещается заменять заклепочное соединение на болтовое, сварное или какое другое соединение.

8 После ремонта розетки или установки новой сменный мастер производит приемку отремонтированной детали.

9 Сменный мастер проверяет расстояние между передними и задними упорами, допустимый размер 622-625 мм, между боковыми гранями упорных поверхностей (в направлении между стенками хребтовой балки) не менее 205 мм и не более 220 мм у передних упоров и не менее 165 мм и не более 220 мм у задних.
^ 2.3.2.5 Детали центрирующего прибора
1 Осмотреть детали центрирующего прибора (центрирующую балочку и маятниковые подвески) на наличие трещин и изломов. Трещины, изломы, обрывы не допускаются.

2 Маятниковые подвески должны широкими головками опираться на ударную розетку и находиться в предназначенных для них гнездах, а нижние (узкие) головки в гнездах крюкообразных опор центрирующей балочки. Не допускается наличие подкладки под головками маятниковых подвесок или под хвостовиком автосцепки.

3 В подпружиненной опоре хвостовика наличие изломанных пружин, отсутствие пружин центрирующего прибора автосцепки СА-3М не допускается.

4 Не допускается зазор между верхней плоскостью хвостовика и потолком ударной розетки на расстоянии от 15 до 20мм от наружной ее кромки менее 25мм или более 40мм, а между той же плоскостью хвостовика и верхней кромкой окна в концевой балке – менее 20мм.

Зазор замерить с помощью линейки или специальным приспособлением.
^ 2.3.2.6 Детали расцепного привода
1 При выпуске из текущего ремонта не допускаются неисправности:

- отсутствие гайки, контргайки, шплинтов на регулировочном болте цепочки расцепного привода;

- погнутый расцепной рычаг,

- не отрегулирована длина цепи расцепного привода, с недоваренными звеньями или надрывами в них, удлиненное звено, соединяющее цепь с валиком подъемника не типовое,

- изломы, трещины в кронштейнах,

  • ослабление крепления кронштейнов, отсутствие болтов, шплинтов.

2 Отрегулировать длину цепи:

- Рукоятку расцепного рычага установить вертикально, таким образом, чтобы она находилась своей плоской частью в пазу фиксирующего кронштейна. Цепь расцепного привода должна иметь достаточный запас для компенсации боковых отклонений автосцепки и сжатия поглощающего аппарата.

- При проверке длины цепи необходимо расцепной рычаг положить на полочку фиксирующего кронштейна. Длина цепи считается нормальной, если при таком положении рычага замок полностью уведен внутрь кармана корпуса и не выступает за пределы ударной стенки зева. Короткая или длинная цепь, цепь в них не допускается.

- Длину цепи разрешается регулировать только с помощью регулировочного болта (запаса резьбы). Запрещается добавлять звенья.

3 Регулировочный болт цепи крепить к рычагу гайкой, контргайкой и шплинтом.

4 Цепь расцепного привода заменить, если цепь изготовлена из прутка диаметром более 9 мм или менее 7 мм, и имеет недоваренные звенья или надрывы. Удлиненное звено соединяющее цепь с валиком подъемника должно быть изготовлено из прутка 10 мм и иметь внутренние размеры: в длину 35-45 мм, в ширину 14-18 мм.

5 При замене цепочки расцепного привода и не типового соединительного звена цепь снимать вместе с валиком подъёмника. Запрещается при текущем ремонте сваривать удлиненное соединительное звено. Валик подъёмника закрепляют болтом М10×90 с гайкой. Под головку болта ставят фасонные шайбы 2, которые загибают на головку болта и гайку (не типовое крепление не допускается).

6 Расцепной рычаг плоской частью сечением 20х35 мм должен свободно входить в вертикальный паз фиксирующего кронштейна и иметь ограничитель от продольного перемещения.

7 Погнутые детали расцепного привода править. Если невозможно выправить на подвижном составе, то детали снимают с вагона и правят в кузнечном отделении подсобного участка.

8 Кронштейны, рычаги, имеющие трещины или изломы, заменить на исправные. Снятые с вагона неисправные кронштейны, рычаги направить в люковое отделение для ремонта.

9 Фиксирующий кронштейн и кронштейн расцепного привода крепить двумя болтами диаметром 16 мм с постановкой гайки, контргайки и шплинта 4х25, концы которого развести на 1200. Ослабшее болтовое крепление подтянуть, неисправные болты, гайки заменить, отсутствующие установить.

10 Ремонт кронштейнов, рычагов расцепного привода в люковом отделении подсобного участка.

10.1 Ремонт сваркой деталей расцепного привода выполняет электросварщик ручной дуговой сварки люкового отделения в кабинах для ремонта мелких деталей вагона

10.2 Изношенные места фиксирующего кронштейна (отверстия для крепления к раме вагона места выработки) и кронштейна (поверхность отверстия для расцепного рычага) восстанавливают наплавкой, если износы нарушают действие расцепного привода или автосцепки.

10.3 Разрешается заваривать в кронштейнах не более одной трещины. Оба кронштейна снимаются с вагона и сдаются в металлолом, если имеется более одной трещины (заваренной или незаваренной).

10.4 При ремонте расцепного рычага разрешается приварка новых частей рычага, при условии, что на нем будет не более двух стыков.
^ 2.3.3 Установка автосцепного устройства и проверка его в сборе

1 Отремонтированные в КПА ВЧД, заряженные на участке зарядки поглощающих аппаратов на специальном стенде, поглощающие аппараты устанавливаются на специальный захват автопогрузчика и подаются в сборочно-ремонтный цех для установки на вагон.

2 При установке автосцепного устройства на вагон необходимо учитывать размер выступающей части розетки от концевой балки, в зависимости от которого устанавливается поглощающий аппарат, подходящего типа.


^ 2.4 Основное и вспомогательное технологическое оборудование
2.4.1 Перечень основного технологического оборудования используемого при ремонте автосцепного устройства СА-3
Таблица 2.1 -Перечень основного технологического оборудования



Наименование


Тип, № чертежа

Число единиц

1

2

3


4

1

Козловой кран Q=5тн.





2

Пресс для сжатия поглощающих аппаратов Ш-1-Т, Ш-1-ТМ, Ш-2-В, Ш-

2-Т, ПМК-110
^

Изг. ВЧДР


1

3

Захват для транспортировки колесных пар


2

Ремонтно-сборочный цех


1

Мостовой кран Q=10т

ГОСТ24378-80Е


2

2

Установка для отрыва пятника
^

Изг.ВЧДР-2 по чертежу СБ 066


1

3

Установка для приклепывания пятников

Изг.ВЧДР по чертежу СБ 069

3

4

Установка для клепки фрикционных

планок боковых рам тележек

Изг. ВЧДР

1

5

Приспособление для клепки упорных

угольников автосцепного устройства, подножек составителя

Изг.ВЧДР

1

6

Приспособление для смены фрикционных аппаратов

Изг.ВЧДР

1

7

Приспособление для снятия и постановки крышек люков

Т905

ТУ-32 ЦВ 1772-84

2

8

Двухпроводная электросварочная линия со стационарными постами

подключения

9-ти постовой выпрямитель ВДМ-1601

1

9

Аппаратура для кислородной резки на керосине

РК, БК

5

10

Балластный реостат

РБ-300

8

11

Пневматический гайковерт

ИП 3128А ГОСТ 12.2.010-75

4

12

Захват для снятия и постановки корпусов автосцепки

Пр. 1979 ПКБ ЦТ

2

13

Шлифовальная машина

ГОСТ 11096-80

1

14

Передвижные площадки для ремонта верхней обвязки, крыши вагона

Изг.ВЧДР по чертежу СБ-101 (на основании чертежей Н-2450, Н-1850)

4

15

Электропогрузчик

ЭП-103КО

2

16

Приспособление для снятия, постановки поглощающего аппарата

Изг. ВЧДР по чертежу СБ 005

1

17

Электродомкрат

УДС – 160 МА

12

18

Переносные ставлюги

^ Т113-00 ПКБ-ЦВ

10

19

Электрокара

ЭП-006

1

20

Слесарный верстак с трубогибом

ПИ-2 черт. 389-П 1

2

21

Двухсторонняя оповестительная связь

ПГСИ

1

22

Грузозахватные приспособления для

транспортировки тележек

92.0.10.00 Изг. ВЧДР

2

23

Воздухопроводная сеть с раздаточны-ми колонками

Изг. ВЧДР

1

24

Типовая установка для проверки тормоза на вагоне

Изг. ВЧДР по чертежу СБ-79

2

25

Стяжки, струбцины для правильных

работ на кузове вагона

Изг. ВЧДР

Чертёж СБ 052




26

Верещаги для правки кузова вагона

92.04.00.00.СБ

Изг. ВЧДР по чертежу СБ 040




27

Винтовые верещаги длиной 3м и 1 м

Изг. ВЧДР по чертежу СБ 065

2

28

Тележка для снятия, установки цилиндров разгрузки, тормозных цилиндров

Изг. ВЧДР

Чертеж СБ 021

1

29

Гидравлический цилиндр для поджатия крышек люков

Изг. ВЧДР по чертежу

СБ 027

2

30

Приспособление для установки, струбцина и цилиндрическая оправка для установки накладок на опорную поверхность боковой рамы

Изг. ВЧДР

1

31

Краскопульт

КРП-11 (1183.000) или СО 71Б

1

32

Водопроводная сеть для пожарной безопасности

Изг. ВЧДР

1

Кузнечное отделение

1

Молот

МА-4132

1

2

Кран-укосина Q=0,5т.
^

Изг. ВЧДР


1

3

Горн кузнечный

Изг. ВЧДР

1

4

Гибочный пресс

Изг. ВЧДР

1

5

Стол слесарный

Изг. ВЧДР

1

6

Наковальня

Изг. ВЧДР

1

7

Тара для складирования заготовок из прутка

Изг. ВЧДР

2

8

Тара для деталей и заготовок

Изг. ВЧДР

2
^

Механическое отделение


1

2

3

4

1

Станок токарный

1К32

1

2

Наждачный станок

3Е32

1

3

Станок сверлильный

2Н132

1

4

Слесарный верстак




1

5

Зажимы для крепления деталей

Изг. ВЧДР

2

6

Приспособление для сверления болтов12х35, 20х140, 22х90

Изг. ВЧДР

3

7

Державка для болтов 12х35

Изг. ВЧДР

1

8

Стеллаж для складирования деталей

Изг. ВЧДР

1

9

Тисы слесарные

ГОСТ 22097-76

1
^

Технологическая кладовая


1

Печь для сушки электродов

Изг. ВЧДР

1

2

Стеллаж с ячейками для хранения деталей

Изг. ВЧДР

2

Отделение по ремонту крышек люков

1

Пресс гидравлический для правки крышек люков полувагона с кантователем

для ремонта сваркой разгрузочных люков

правки разгрузочных люков

Изг. ВЧДР

1

2

Пресс гидравлический для правки створок торцевых дверей полувагона, бортов платформ, думпкаров

Изг. ВЧДР

1

3

Резак для кислородно-керосиновой резки с бачком БГ-68 или резак работающий на пропан-бутане

Резак

«Пламя 62»

1

4

Кран балка Q=2т.




1
1   2   3   4

Похожие:

Ремонт корпуса автосцепки icon«Ашальчи Окилэн вордӥськем дырысеныз 115 ар тырмемлы сӥзьыса»
Посещение открытой лекции «Ландшафты Удмуртии» (презентация фотоальбома): 108 ауд. 4-го учебного корпуса (напротив 2-го корпуса)

Ремонт корпуса автосцепки iconКазанский национальный исследовательский технологический университет
Ярмарка, презентация стендов организаций. Вестибюль корпуса «Д», вестибюль корпуса «Л» 2 этаж

Ремонт корпуса автосцепки iconПредложения в организационный комитет
Ремонт административного здания по адресу: ул. Ленина, д. 16 (ремонт фасадов с капитальным ремонтом одного крыла здания, замена оконных...

Ремонт корпуса автосцепки iconРис. Э-11 корпуса (рис. Э-12) произвольной конструкции. На лицевой...
Э-12) произвольной конструкции. На лицевой стенке корпуса укрепляют динамическую головку и органы управления (кла­виатуру, выключатель,...

Ремонт корпуса автосцепки iconРемонт и отделка жилых помещений, капитальный ремонт квартир и жилья с нашей компанией
Ремонт и отделка жилых помещений наиболее востребованный список работ в сфере строительства и возведения зданий. Мы предлагаем для...

Ремонт корпуса автосцепки iconВедомственная целевая программа «Ремонт, капитальный ремонт, строительство...
Ведомственная целевая программа «Ремонт, капитальный ремонт, строительство и реконструкция улично-дорожной сети города Орла на 2013-2015...

Ремонт корпуса автосцепки iconГотовый вариант корпуса dd для сабвуферов dd500-dd2500 серий
Проекты корпусов для самых популярных сабвуферов dd500 dd2500 серий родились уже давно. В этой статье мы попытаемся доступно объяснить,...

Ремонт корпуса автосцепки iconСтатья-интервью 4 мая 2011 г. Кузовной ремонт – всё, что нужно знать
Малярно-кузовной ремонт всегда был и будет одной из самых востребованных услуг в сфере автосервиса

Ремонт корпуса автосцепки iconПрограмма приемочных испытаний синхронных генераторов, двигателей...
Измерение сопротивления изоляции обмоток относительно корпуса машины и между обмотками

Ремонт корпуса автосцепки icon2 Усиленный капитальный ремонт пути
Усиленный капитальный ремонт пути предназначен для комплексного обновления верхнего строения пути на путях 1 и 2 (стрелочных переводов...

Вы можете разместить ссылку на наш сайт:
Школьные материалы


При копировании материала укажите ссылку © 2013
контакты
zadocs.ru
Главная страница

Разработка сайта — Веб студия Адаманов