Исходные данные для определения состава оборудования ремонтного предприятия это рабочий технологический процесс и трудоемкость выполнения отдельных видов

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ Исходные данные для определения состава оборудования ремонтного предприятия — это рабочий технологический процесс и трудоемкость выполнения отдельных видов работ или операций. Для выполнения настоящей курсовой работы исходные данные задаются каждому студенту индивидуально, исходя из специфики парка строительных, дорожных и коммунальных машин (СДМ) и приведены в прил.1. При проектировании необходимо рассчитать число основного оборудования, на котором выполняют наиболее сложные и трудоемкие операции ремонта машин, агрегатов и восстановления деталей. К основному оборудованию ремонтного предприятия относятся моечные машины, конвейеры для разборки и сборки машин, металлорежущие станки, стенды для обкатки и испытания агрегатов и машины в целом и др. В расчетной записке приводят расчеты числа моечных машин, металлорежущих станков, обкаточно-тормозных стендов и других видов технологического оборудования. При выполнении расчетов руководствуются следующими рекомендациями. При расчете и выборе моечных машин учитывают основные технические характеристики моечно-очистного оборудования, приведенные в прил.2. Причём при выборе рациональных типов данного вида оборудования необходимо учитывать не только объёмы работ и массу деталей в физических измерителях, но также состав, свойства и виды загрязнений. Подробная информация по особенностям применения различных видов моечно-очистного оборудования содержится в работах [1,2]. При расчетах общую массу деталей, подлежащих выварке в ванных, ориентировочно можно принимать равной 15 % массы трактора (базовой машины) и 40 % массы двигателя. Все остальное оборудование моечного участка подбирают согласно технологическому процессу. При этом руководствуются рекомендованной литературой и справочниками. При расчете и выборе металлорежущих станков необходимо пользоваться данными, приведенными в прил.З. При этом необходимо учитывать, что на ремонтных предприятиях в расчетную трудоемкость включают не только станочные работы по ремонту тракторов (базовых машин), автомобилей, агрегатов и т.д., но и работы по восстановлению и изготовлению деталей, ремонту оборудования и выполнению прочих (неучтенных) работ, т.е. трудоемкости станочных работ по ремонту базовой машины и агрегата принимают согласно нормативам как сумму трудоемкостей токарных, расточных, строгальных, фрезерных, сверильных и шлифовальных работ с учетом трудоемкости станочных работ по изготовлению запчастей, ремонту оборудования и выполнению прочих работ, принимаемых в процентном отношении от объема указанных работ [3]. Работу слесарно-механического участка необходимо планировать в две смены. Рассчитанное число станков распределяют по зилам, пользуясь следующим процентным соотношением: токарные 35 . 50 %, расточные 8...10, строгальные 8...10, фрезерные 10...12, сверлильные 10...15 и шлифовальные 12...20 %.Однако полученное число станков гю видам обработки является ориентировочным. В зависимости от профиля ремонтного предприятия, производственной программы и других факторов в каждом конкретном случае в пределах общего числа станочного оборудования могут быть внесены необходимые изменения. Число заточных станков принимают без расчета. То же относится и к хонинговальным станкам, используемым при восстановлении цилиндров и гильз. Полученное число станков распределяют по маркам. При этом необходимо предусмотреть возможность обработки на станках крупногабаритных деталей, которая определяется, например, высотой и расстоянием между центрами токарных станков, размерами столов фрезерных станков и т. д. При выборе габаритов токарных станков учитывают, что 90 % обрабатываемых деталей имеют размеры по диаметру до 200 мм и длине не более 300 мм (эти данные получены из опыта ремонтных предприятий). При числе сверлильных станков более двух необходимо предусмотреть радиально-сверлильный станок. Как правило, выбирают универсальное оборудование. При расчете и выборе ванн для гальванического наращивания, выпрямителей постоянного тока и полировальных станков необходимо пользоваться техническими характеристиками данного вида, оборудования и технологическими параметрами процессов, указанными в прил.4.Остальное вспомогательное оборудование гальванического участка подбирают без расчета, согласно технологическому процессу. При укрупненных расчетах и выборе сварочных постов учитывают толщину обрабатываемых материалов (номинальный сварочный ток) и распределение общей трудоемкости между отдельными видами сварочных работ посредством коэффициентов (для ручной электродуговой сварки — 0,5...0,6; для ручной газовой сварки —0.2...0,4; для механизированной наплавки — 0,1...0,3). Основные технические характеристики сварочного оборудования приведены в прил. 5. При расчете н выборе стендов для обкатки и испытания двигателей необходимо учитывать, что определение числа оборудования данного вида для специализированных ремонтных предприятий типа РМЗ производится с учетом общего такта ремонта, а для остальных — по времени обкатки и испытания двигателя (включая время монтажно-демонтажных работ). При определении данных показателей рекомендуется использовать средние режимы обкатки и испытаний двигателей, приведенных в прил.6. Если расчетное число испытательных стендов получится менее или ровно двум, то принимают два стенда — один для обкатки и испытания основного двигателя , другой — для пускового двигателя, а если более двух, то работу в испытательном центре планируют в две смены. Всё рассчитанное и принятое оборудование в расчетной записке оформляют в виде ведомости технологического оборудования, приведенной в прил.7. ^ 2. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЧИСЛА МОЕЧНЫХ МАШИН На ремонтных предприятиях наибольшее распространение получили струйные моечные установки конвейерного типа, предназначенные для мойки узлов, агрегатов, деталей, а также камерные периодического действия, где детали моют раствором с последующим ополаскиванием. Ванны применяют для выварки деталей, а также для удаления эксплуатационных и технологических загрязнений. 2.1. Расчет числа моечных машин периодического действия Число моечных машин периодического действия , шт., определяют по формуле [3]: где Q — общая масса деталей, подлежащих мойке за планируемый период в данной машине, кг; t — время мойки одной партии деталей или узлов (обычно t = 0,5 ч); — действительный фонд времени оборудования (моечной машины) за планируемый период, ч (при двухсменной работе = 3975 ч); q — масса деталей одной загрузки (грузоподъемность поворотного стола), кг; 0,6...0,8 — коэффициент, учитывающий одновременную загрузку моечной машины по массе в зависимости от конфигурации и габаритов деталей; = 0,7...0,8 — коэффициент использования моечной машины по времени. Общая масса деталей и узлов, подлежащих мойке: где — коэффициенты, учитывающие долю массы деталей (узлов),подлежащих мойке, соответственно от общей массы базовой машины и двигателя ( = 0,4...0,6; = 0,6...0,8); — масса соответственно базовой машины и двигателя ; — число ремонтов соответственно базовой машины и двигателей. 2.2. Расчет числа моечных машин конвейерного типа Число моечных машин конвейерного типа , шт., определяют по формуле: где — производительность моечной машины, кг/ч; — общая масса деталей, подлежащих мойке за планируемый период в данной машине, кг; — действительный фонд времени оборудования (моечной машины) за планируемый период, ч; — коэффициент, учитывающий одновременную загрузку моечной машины по массе в зависимости от конфигурации и габаритов деталей, ( = 0,7...0,9); —коэффициент использования моечной машины по времени, ( = 0,8...0,9). 2.3. Расчет числа ванн для выварки корпусных деталей Число ванн для выварки (мойки) корпусных деталей (корпусов КП, задних мостов), а также для удаления накипи на блоках и головках цилиндров шт., определяют по формуле : Где — общая масса деталей, подлежащих выварке в ваннах, кг; — масса деталей, которые можно выварить в ванне за 1 ч, кг. ^ 3.ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЧИСЛА МЕТАЛЛОРЕЖУЩИХ СТАНКОВ Число металлорежущих станков каждого вида , шт., подсчитывают по формуле: где — годовая трудоемкость станочных работ, ч; — коэффициент неравномерности загрузки предприятия ( = 1,0..,1,3; при равномерной загрузке предприятия = 1,0); — коэффициент использования станочного оборудования, (= 0,86...0,9). Годовую трудоемкость станочных работ ., ч, определяют по формуле: где — трудоемкости станочных работ по ремонту базовых машин и агрегата, ч.; — число ремонтируемых базовых машин и агрегатов; — трудоемкости станочных работ но изготовлению запчастей, ремонту оборудования и выполнению прочих работ, принимаемые в процентном отношении от объема указанных работ, ч. Конкретное число металлорежущих станков является основой для выбора токарных, фрезерных, сверлильных и других видов оборудования в предложенной ранее пропорции. ^ 4. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЧИСЛА ВАНН ДЛЯ ГАЛЬВАНИЧЕСКОГО НАРАЩИВАНИЯ Число ванн для гальванического наращивания , шт., определяют по формуле: где — площадь поверхностей деталей, подлежащих наращиванию в течение года, ; — коэффициент неравномерносги загрузки предприятия, = 1,0...1,3; — производительность ванны, /ч. Площадь поверхностей деталей, подлежащих наращиванию в течение года, определяют по формуле: где — площади поверхностей деталей, подлежащих гальваническому наращиванию, соответственно на одну базовую машину и один двигатель (при выполнении расчетов для учебных целей величины берут равными соответственно 16 и 6 или устанавливают по опытным данным исходного предприятия),; — число ремонтов в год соответственно тракторов и двигателей. При проектировании гальванических участков для базовых машин и двигателей, по которым отсутствуют удельные площади покрытия, неизвестные площади покрытия , , ориентировочно определяют по известным площадям покрытий базовых машин (двигателей) других марок и коэффициенту приведения, т. е. где — известная площадь покрытия, ; К — коэффициент приведения. Значение К определяют по формуле: где — масса базовой машины (двигателя), для которой площадь покрытия неизвестна, т; — масса базовой машины (двигателя), для которого площадь покрытия известна, т; —поправочный коэффициент, =0,95... 1,05 (меньшее значение принимают, если ). Производительность /ч, гальванической ванны определяют по формуле: где — площадь поверхностей деталей одной загрузки ванны, ; — продолжительность гальванической операции, ч. Площадь поверхностей деталей одной загрузки , зависит от размеров ванны, а определяют ее из расчета 3...5 электролита на 1 площади покрытия деталей, т. е. где — рабочий объем гальванической ванны, принимаемый по ее технической характеристике (выбор размера ванны зависит от требуемой производительности и от размеров загружаемых в нее деталей),; — объем электролита на единицу площади покрытия (для хромирования = 3...5 , для железнения = 5...6 ). Продолжительность , ч, гальванической операции: Где — продолжительность электролитического осаждения металлов в ванне, ч; — время на загрузку и выгрузку деталей, = 0,1 ...0,2, ч; — коэффициент, учитывающий подготовительно-заключительное время в начале и конце рабочего дня (при работе в одну смену = 1,06...1,1; в две смены = 1,03...1,05). Продолжительность , ч, процесса электролитического осаждения материалов в ванне находят по формуле: где — толщина слоя наращивания, мм; — плотность осажденного металла, г/; — электрохимический эквивалент, г/(А-ч); — катодная плотность тока, определяемая условиями работы детали, видом покрытия, температурой и концентрацией электролита, А/; — выход металла по току ,%. Для питания ванн применяют мотор-генераторы постоянного тока или выпрямители, которые выбирают по потребляемому току , рассчитываемому по формуле: , где —коэффициент, учитывающий потери тока (=1,3...1,7). ^ 5. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЧИСЛА ПОЛИРОВАЛЬНЫХ СТАНКОВ Число полировальных станков ,шт., для гальванических участков: ), где — площадь поверхностей деталей, обрабатываемых в течение года, ; — производительность полировального станка, /ч. Для полирования деталей, подвергающихся износостойкому хромированию и железнению, = 42...48 /ч при площади поверхности покрытия до 1 и = 58... 72 /ч при площади покрытия более 1 (меньшие значения соответствуют обработке деталей из чугуна). ^ 6. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЧИСЛА СВАРОЧНЫХ ПОСТОВ При укрупненных расчетах число сварочных постов для различных видов сварок ,шт., определяют из следующего соотношения [4]: , где — трудоемкость сварочных работ, ч; — коэффициент, учитывающий распределение между отдельными видами сварочных работ; — номинальный фонд времени рабочего (при двухсменной работе =3212 ч); — коэффициент сменности; — коэффициент использования сварочного поста (обычно =0,6). 7, ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЧИСЛА ИСПЫТАТЕЛЬНЫХ СТЕНДОВ ДЛЯ ОБКАТКИ И ИСПЫТАНИЯ ДВИГАТЕЛЕЙ Число испытательных стендов для обкатки и испытания двигателей , шт., определяют по формуле: , где — число двигателей, проходящих обкатку и испытание в расчетном периоде; — время обкатки и испытания двигателя (с учетом монтажных работ), ч; С — коэффициент, учитывающий возможность повторной обкатки и испытания двигателя (С =1,05-1,1); — коэффициент использования стендов ( = 0,9...0,95). Число стендов для обкатки и испытания двигателей шт., на специализированных ремонтных предприятиях: , где — общий такт ремонта, ч. Все рассчитанное и принятое оборудование в расчетной записке оформляют в виде ведомости оборудования. Пример заполнения ведомости оборудования содержится в прил.7.

Похожие:

	Севмашвтуз Целью проекта является закрепление знаний по основам теории вспомогательных гидравлических машин, а также практическое овладениенавыками...		Исходные данные для выполнения экономической части дипломного проекта...
	Решение задачи Используя исходные данные: Определить в таблице «Исходные данные» Заполнить первичные бухгалтерские документы: ос-1, нма 1, платежное поручение, авансовый отчет, карточка м-15, счет-фактура, приходный...		Лабораторная работа №4 работа с надстройкой «поиск решения» Для этого в Excel используется надстройка «Поиск решения», представляющая собой программный модуль, подключаемый к Excel и управляемый...
	4. 1 Расчет экономических показателей при создании частного предприятия,... 1- исходные данные для расчета экономических показателей проектируемой мастерской по ремонту брта (компьютерной техники)		К дипломному проекту на тему Технологический процесс ремонта коробки передач автомобиля камаз в условиях автотранспортного предприятия ООО «Экотехпром»
	Расчет объема горно-капитальных работ Исходные данные для выполнения контрольной работы Направление углубки карьера принято по контакту с висячим боком залежи; развитие работ – от центра к границам карьерного поля при...		2. Фильтрование воды является физическим процессом, т к. протекает... Кипение воды протекает без изменения химического состава веществ это фазовый переход воды из жидкого состояния в газообразное, т...
	17. Лицензирование предпринимательской деятельности >17 Сущность лицензирования Фз «О лицензировании отдельных видов деятельности», Постановлением Правительства РФ от 11 февраля 2002 г. №135 «О лицензировании...		Задача. По двум видам детали построить ее аксонометрическую проекцию... Формат выполнить две задачи на построение видов, разрезов и сечений детали. Пример оформления листа см на рис. 1