План технических операций Расчет режимов резания Выбор оборудования




Скачать 136.74 Kb.
НазваниеПлан технических операций Расчет режимов резания Выбор оборудования
Дата публикации15.08.2013
Размер136.74 Kb.
ТипРеферат
zadocs.ru > Спорт > Реферат


Содержание

1.Введение

2.Технические условия

3.Описание дефектов

4.Определение месячной партии деталей

5.Выбор баз

6.План технических операций

7.Расчет режимов резания

8.Выбор оборудования

9.Расчеты

10.Схема шлифовального участка

11.Заключение

12.Список используемой литературы

13.Чертеж

Введение

Существует два способа обеспечения работоспособности автомобилей в эксплуатации: поддержание работоспособности, называемое техническим обслуживанием, и восстановление работоспособности, называемое ремонтом.

Основная цель ТО автомобиля состоит в предупреждении и отдалении момента достижением им предельного состояния.

В процессе регулярного ТО параметры технического состояния поддерживаются в заданных пределах, однако из-за изнашивания деталей, поломок и других причин ресурс автомобиля расходуется и в определённый момент времени автомобиль уже не может нормально эксплуатироваться, т. Е. Наступает такое предельное его состояние, которое не может быть устранено профилактическими методами ТО, а требует восстановления устраненной работоспособности – ремонта.

Таким образом, ремонт предназначен для восстановления и поддержания работоспособности механизма, узла, агрегата и автомобиля в целом, устранения неисправностей, возникающих при работе и выявленных при ТО. Как правило, ремонт выполняется по потребности и включает контрольно-диагностические, разборочные, сборочные, регулировочные, слесарные, сварочные и некоторые другие виды работ. Характерным для работ по ремонту являются их значительная трудоемкость, стоимость, необходимость в частичной или полной разборке изделия для восстановления или замены деталей, использование при ремонте достаточно сложного станочного, сварочного, окрасочного и другого оборудования.

Текущий ремонт подвижного состава производят в АТП, автокомбинатах или на станциях технического обслуживания, как правило, агрегатным методом.

При текущем ремонте осуществляют разборочно-сборочные, слесарные, сварочные и другие работы.

Капитальный ремонт предназначен для восстановления работоспособности автомобилей и его агрегатов и обеспечения пробега до следующего КР (или списания), составляющего не менее 80 процентов от нормы пробега для новых автомобилей и агрегатов. Техническое состояние и комплектность автомобиля и его агрегатов должны соответствовать единым техническим условиям на сдачу и выдачу из КР.

Потребность в КР определяет комиссия, назначаемая руководителем АТП. Капитальный ремонт автомобилей должен выполняться на специализированных АТП с полной разборкой его на агрегаты, а агрегатов на детали.

Существуют два метода ремонта автомобилей – индивидуальный и агрегатный. При индивидуальном методе с автомобиля снимают поврежденные агрегаты, восстанавливают их и после ремонта устанавливают на тот же автомобиль. Автомобиль простаивает в течении всего времени ремонта его агрегатов. Индивидуальный метод ремонта применяют крайне редко.

Сущность агрегатного метода ремонта состоит в том, что с автомобиля снимают не исправные агрегаты и вместо них ставят отремонтированные ил новые из оборотного фонда. Снятые с автомобиля агрегаты, требующие КР, отправляют на автомобильные заводы. Агрегаты, для которых необходим текущий ремонт, ремонтируются в мастерских АТП.

При агрегатном методе значительно сокращается время простоя автомобилей в ремонте, повышается коэффициент технической готовности и улучшает использование автомобильного парка.

^ Технические условия на дефектацию

выпускного клапана ЗиЛ-130



Деталь



Выпускной клапан двигателя ЗиЛ-130


№ детали






Материал: сталь 40х10 С2М


Твердость

HRC 28-38

Наименование

дефекта


Способ

устранения

и средства контроля

Размер на

рабочем

чертеже

Мин.

Допустимый

без ремонта


Заключение

Износ стержня клапана

Микрометр 0-25мм ГОСТ

2013-69

-0,080

10,8

-0,005

11


10,995

Обработка до ремонтного

размера


Описание дефектов и причин их появления


Дефекты:


  1. Износ риски и раковины на рабочей фаске.

  2. Изгиб стержня клапана.

  3. Изгиб на торце стержня.

  4. Износ стержня клапана.

  5. Трещины, коробления, выкрашивание наплавленного слоя.


Причины:

  1. В следствии высоких температур и коррозии.

  2. В следствии усталости металла, неправильная эксплуатация.

  3. Механический износ в процессе трения и некачественной смазки.

  4. В следствии механического износа, тепловой и динамической нагрузки.


Выбор рациональных способов ремонта
1.Трещины, коробление, выкрашивание наплавленного слоя – ремонту не подлежат.

2.Износ стержня клапана:

- шлифуют под ремонтный размер;

- восстанавливают методом гальванического хромирования и шлифуется под номинальный размер;

- восстанавливается методом плазменного напыления и шлифуется под номинальный размер.

3.Изгиб стержня:

- правка на плите (в ручную ).

4.Износ торца стержня:

- наплавка специалистом с последующим шлифованием под номинальный размер.

5.Износ риски:

- восстановлением шлифованием;

- наплавка специальным составом и шлифовка под номинальный размер.

^ Определение месячной партии деталей
Партия деталей – это количество деталей одного наименования, одновременно ремонтируемых или изготавливаемых на производстве.

Размер партии устанавливается в зависимости от вида ремонта и производственной программы авторемонтного завода, масштабов ремонтного производства, норм деталей на складе и коэффициента ремонта. Размер партии определяется, чтобы обеспечить бесперебойность сборки агрегатов.

Определить сменную партию деталей:
Хм =

Где: N- годовая производственная программа АРЗ.

Кр – маршрутный коэффициент ремонта.

n- количество деталей на агрегате.

Определим сменную партию деталей:
Хсм =

^ Выбор баз
Базой называется совокупность поверхностей, линий и точек деталей, по отношению к которым ориентируют другие поверхности детали при обработке или измерении, или по отношению к которым ремонтируют другие детали узла, агрегата при сборке. Базы называют конструкционными, сборочными, установочными и измерительными.

Установочная база – поверхность детали, с помощью которых её ремонтируют при установке в приспособлении или непосредственно в станке. Так же базы нередко называют опорными.

В качестве установочных баз могут быть плоскости, внутренние и торцевые углубления и др. По типу поверхностей образующих базу по отношению к изделию, установочные базы делятся на основные и вспомогательные.

^ Разработка схем технологического процесса восстановления выпускного клапана


Наименование

дефекта

Способ ремонта

Номер операции

Наименование и содержание операции

Установочная база

Износ стержней клапана

Шлифование под ремонтный размер

1.

2.

Предварительное шлифование с учетом под окончательное шлифование.

Окончательное шлифование стержня клапана до О 10,8 мм






^ Расчет припусков на обработку
Определим припуск на обработку при шлифовании выпускного клапана.

Припуск на шлифование равен


h =
На черновое шлифование отводится – 0,04 мм.

На чистовое – 0,025 мм.

^ План технических операций





п/п

Наименование и содержание операции

Оборудование

Инструмент

режущий

Шлифовальный

1.


2.

Предварительно прошлифовать стержень клапана, оставив припуск на чистовое шлифование.

Прошлифовать стержень клапана до О 10,8 мм.

Станок безцентрового шлифование 3185

Станок безцентрового шлифования 3185


Э 50cik

Микрометр

0 – 25 мм ГОСТ 2013-69
Микрометр

0 – 25 мм

ГОСТ 2013-69


^ Расчет режимов резанья
Расчет режимов резанья на шлифование выпускного клапана двигателя ЗиЛ-130:

Определим поперечную подачу:
S =
Выбираем диаметр ведущего круга:
Д =
Определим число оборотов ведещего круга:
П =
Найдем частоту вращения детали:
n =
Найдем припуск на обработку:
h =
Рассчитаем техническую норму времени. Основное время на операцию:
Т =
где: к = 1,4 – коэффициент учитывающий твердость круга и точность шлифования.
Вспомогательное время:
Т =
Подготовительно заключительное время:
Т =
Найдем операционное время:
Т

Дополнительное время:
Т =


Найдем штучное время:
Т =
Найдем штучно-калькуляционное время:
Т =

n =
где:
К = 0,14 – коэффициент учитывающий потери времени на подготовительно заключительные работы.

^ Выбор оборудования
Для шлифования выпускного клапана двигателя ЗиЛ-130 в качестве наиболее подходящего по всем параметрам выбираем станок безцентрового шлифования модели 3185.

Техническая характеристика станка:

  1. Диаметр обрабатываемой детали от 10-150 мм.




  1. Размер шлифовального круга:

- наружный О 480-600 мм.

- набольшая высота 250 мм.


  1. Размеры ведущего круга:

- наружный О 300-3500 мм.

- наибольшая высота 250 мм.


  1. Число оборотов в минуту:

- шлифовательного круга 1086; 1566.

- ведущего круга 10-130.


  1. Мощность электродвигателя – 22 кВт.




  1. Габаритные размеры:

- длина - 4030 мм

- ширина – 3270 мм

- высота – 1910 мм


  1. Вес 8567 кг.


Расчет количества ремонтных рабочих, рабочих мест, фондов времени и количества

оборудования, расчет годовой трудоемкости работ
1.определение номинального годового фонда времени рабочего:
Ф =
где: tсм – продолжительность смены.

tск – сокращенные и предпраздничные дни.

2. Определяем действительный годовой фонд времени рабочего:
Ф =
где: Д – дни отпуска

n – коэффициент потерь рабочего времени по уважительной причине.

3.Номинальный годовой фонд времени оборудование :
Ф =
где: у – количество смен работы.

4. Действительный фонд времени, оборудования:
Ф =
5. Годовой фонд времени рабочего места:
Ф =
Где: m – количество одновременных работ на одном рабочем месте.

6. Расчет годовой трудоемкости работ:
Т =
Где: N – производственная программа АРЗ.

a – количество деталей на агрегате.

Кр – маршрутный коэффициент ремонта.

tс – трудоемкость ремонтных работ.
tг =

7. Расчет количества технологического оборудования:
Хо =
8. Расчет количества рабочих мест:
Хр.т =
9. Списочное количество рабочих:
Мсп. =
10. Явочное количество рабочих:
Мяв. =
11. Рассчитываем площадь шлифовочного участка:
F =
где: k – коэффициент плотности расстояния и оборудования.

Fобщ. – суммарная площадь.
k =
Fобщ. =

Заключение
Создание крупных авторемонтных предприятий и их специализация совершенствования технологий и организаций производства, резкое повышение качества ремонта и снижение его себестоимости – основные задачи, стоящие перед авторемонтным предприятием.

Основным источником повышения производительности труда при капитальном ремонте автомобилей и агрегатов является механизация и автоматизация производственных процессов на основе концентрации производства. Важно так же механизировать трудоемкие процессы межцехового межоперационного транспортирование автомобилей, агрегатов и деталей, т.к. они оказывают непосредственное влияние на снижение себестоимости и значительно облегчает труд рабочих.

Повышение качества ремонта имеет важное значение, т.к. при этом увеличивается эффективность работы автомобильного транспорта, возрастает количество технически-исправных автомобилей, снижаются расходы на эксплутационные ремонты.

Список используемой литературы



  1. Ю.М. Слон «Автомеханик». Ростов-на-Дону. 2003г.

  2. «Справочник технологии машиностроения» Т-2 1973г.

  3. «Техническое нормирование в машиностроении» Э.Э.Миллер. 1957г.

  4. «Ремонт автомобилей» И.Е.Дюмин. 1998г.

  5. «Ремонт автомобилей и двигателей». В.И.Корогодин. Н.Н.Митрохин. 2001г.

  6. «Автомобили». В.К.Вахламов. 2003г.

  7. «Автомобили ЗиЛ» часть 1. Транспорт г. Москва. 1971г.




Добавить документ в свой блог или на сайт

Похожие:

План технических операций Расчет режимов резания Выбор оборудования icon«Проектирование заготовки типовой детали машин и аппаратов машиностроительных...

План технических операций Расчет режимов резания Выбор оборудования iconНазвание бизнес-плана
Тэо большее значение имеет обоснование технологических решений, выбор оборудования, расчет объема инвестиций, вопрос по анализу рынка...

План технических операций Расчет режимов резания Выбор оборудования iconМетодические указания по расчету количественных характеристик выбросов...
Расчет выбросов зв в атмосферу оборудования пищеблока проведен согласно следующим источникам литературы

План технических операций Расчет режимов резания Выбор оборудования iconМетодические указания к выполнению курсового проекта по дисциплине «Электропривод»
Методические указания предназначены для выполнения студентами очной и заочной формы обучения (специальность 311400 Электрификация...

План технических операций Расчет режимов резания Выбор оборудования iconПриемах, особенностях местного климата и данный полей
Впадают наименования операций, одни и те же агросроки их выполнения, нормы выработки и расход топлива, то план составляется суммированием...

План технических операций Расчет режимов резания Выбор оборудования iconУсовершенствование технологии сборки-сварки изделия
Расчет и конструирование сборочно-сварочной оснастки. Выбор принципиальной схемы и конструктивного типа сборочно-сварочной оснастки....

План технических операций Расчет режимов резания Выбор оборудования iconМетодические указания по выполнению курсового проекта по дисциплине...
«Машины и аппараты пищевых производств» и по дисциплине «Конструкция, расчет и потребительские свойства изделий» для студентов спец....

План технических операций Расчет режимов резания Выбор оборудования iconПеречень вопросов, выносимых для проверки на государственном экзамене...
Тема Выбор схем, напряжений и режимов присоединения промышленных предприятий к субъектам электроэнергетики

План технических операций Расчет режимов резания Выбор оборудования iconКурсовая работа проектирование одноступенчатого редуктора
Выбор электродвигателя и кинематический расчет привода

План технических операций Расчет режимов резания Выбор оборудования iconСистема счетов. Назначение счетов. Основные понятия. План счетов, рабочий план предприятия
Существуют 4-типа изменений в бухгалтерском балансе под влиянием хозяйственных операций

Вы можете разместить ссылку на наш сайт:
Школьные материалы


При копировании материала укажите ссылку © 2013
контакты
zadocs.ru
Главная страница

Разработка сайта — Веб студия Адаманов